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1.
根据气相化学反应法 (CAD)制备超细粉的原理 ,从低品位氧化锌矿中采用火法冶金方法直接制备超细氧化锌粉 ,对所得氧化锌的粒度尺寸、微观结构和粒度分布进行测试 ;考察了冷却强度以及收集装置对超细氧化锌粒度及粒度分布的影响 ;讨论了氧化锌粉体团聚的原因及对策、试验条件对氧化锌尺寸的控制等 相似文献
2.
采用共沉淀工艺方法制备SiC/YAG陶瓷复合粉体,分析pH值和洗涤剂对共沉淀浆料及复合陶瓷粉体分散性的影响,对比添加剂(Al2O3+Y2O3)和复合陶瓷粉体SiC/(Al2O3+Y2O3)在加热过程中YAG相的形成过程.得出制备该复合陶瓷粉体的溶胶体系适宜pH值为10左右,采用无水乙醇水洗;复合陶瓷粉体在加热过程中YAG相的形成是一个由Y4l2O9→YAlO3→YAG过渡的过程. 相似文献
3.
以Li2O-Al2O3-SiO2(锂铝硅)微晶玻璃为研究对象,采用DTA、XRD、IR和SEM等测试技术研究含Fe2O3、Co2O3、Ni2O3锂铝硅玻璃的析晶动力学和晶化过程,分析着色剂成分Co2O3、Ni2O3对锂铝硅玻璃晶化过程及结构的影响机制。结果表明:着色剂成分不仅决定锂铝硅微晶玻璃的着色度,而且还影响锂铝硅玻璃的析晶过程和显微结构;着色剂的加入可提高锂铝硅玻璃的析晶温度,但降低析晶动力学参数,且高Co2O3含量的降幅大于高Ni2O3含量的。着色剂对锂铝硅玻璃析晶能力的影响主要与着色离子的离子半径、电场强度及对断裂硅氧四面体联结能力有关。 相似文献
4.
采用粉煤灰、黄金尾矿为主要原料,添加不同掺量的竹炭,通过干压成型-高温烧成法制得粉煤灰陶瓷砖,分析了竹炭掺量及烧成温度对粉煤灰陶瓷砖的物化性能、物相组成及显微结构的影响规律.结果表明:以粉煤灰、黄金尾矿和竹炭可以制备出显气孔率和强度较高、吸水率较低的粉煤灰陶瓷砖,其物相主要为石英相与莫来石相;在m(竹炭):m(粉煤灰)为5:70,烧成温度为1 250℃时,陶瓷砖具有较好的综合性能,其破坏强度可达600.1 N,吸水率为8.29%,显气孔率为16.02%,达到GB/T 4100—2006附录K中对BⅡ类炻质砖的性能要求,且该材料的比表面积为11.1 m~2/g,具备一定的吸附功能,有望成为一种新型的内墙功能装饰材料. 相似文献
5.
有机/无机复合透明耐磨薄膜的制备 总被引:6,自引:0,他引:6
以甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-570)水解聚合产物作为主要成膜物质,引入正硅酸乙酯(TEO S)水解产物硅溶胶作为无机增强物,调节两种混合溶液pH值,利用两者羟基之间的共缩聚反应在聚碳酸酯(PC)板表面制备有机/无机复合透明耐磨薄膜;采用TG/DTA、FT-IR、SEM及UV-V IS对成膜过程、薄膜性能与结构进行表征。结果表明,KH-570和TEO S水解聚合产物通过共缩聚反应在PC板表面形成带有有机基团的无机交联网络,基本骨架由S i-O-S i组成,经120℃热处理后,薄膜均匀致密,提高了PC板的耐磨性,并有一定的增透作用。 相似文献
6.
7.
8.
采用水基料浆与流态化喷雾造粒相结合制备SiC-AlN复合粉体,分析复合粉体的粉体特性、成形性能及烧结特性,探讨SiC-AlN复相陶瓷的增强增韧机制。结果表明:喷雾造粒后,复合粉体的流动特性显著提高,粒度级配合理;随着压强增加,坯体密度在40~80、80~160和160~220MPa范围内呈现阶梯式增长,160MPa以上成形后素坯均匀致密,无硬球颗粒存在;无压烧结SiC-AlN复相陶瓷具有优越的烧结性能和力学性能,这是由于AlN对SiC晶粒形成生长势垒,并反应生成2H型固溶体,从而细化晶粒,导致裂纹扩展产生了绕道与偏转效应,呈现晶粒撕裂与拨出现象,协同改善了复相陶瓷的强度及断裂韧性。 相似文献
9.
采用球磨对SiC粉体颗粒进行整形,并借助反应烧结制备SiC陶瓷密封材料,考察了颗粒整形对反应烧结SiC陶瓷成型、烧结性能、显微结构和力学性能的影响规律。结果表明,整形后的SiC颗粒的球形度高,粒径分布更为均匀;整形SiC粉体的振实密度和素坯密度明显提高,烧结体的显微结构更加均匀,主晶相为6H-SiC和Si,分布均匀,残炭很少;颗粒整形明显改善SiC陶瓷的成型性能及力学性能,当压力为15MPa时,整形后的SiC素坯密度为2.08g/cm~3,烧结体密度为3.06g/cm~3,抗弯强度和断裂韧性分别达到456MPa和3.87MPa·m1/2。 相似文献
10.