不锈钢尘泥球团预还原-熔炼回收有价金属

不锈钢行业每年会产生大量的不锈钢尘泥,其中含有Fe、Cr、Ni等有价元素。目前不锈钢尘泥常用的处理方法如简单填埋和堆存,存在处理不完全、易产生二次污染、处理成本高等问题。本文提出了一种以球团预还原-熔炼来综合利用不锈钢酸洗污泥、除尘灰、氧化铁皮的新工艺。结果表明：不锈钢尘泥球团在预还原温度1250℃,预还原时间80 min,C、Fe质量比为1.5,内配炭量2%的条件下还原时,所得预还原球团抗压强度为685 N,金属化率为82.84%。该预还原球团在配焦量为8%和温度1625℃下熔炼20min,得到铬铁合金中Fe、Cr、Ni含量分别为66.90%、20.28%和0.96%,回收率分别为97.62%、97.91%、96.45%。该工艺可以高效地回收不锈钢尘泥中的有价金属,获得的铬铁合金可作为200系、300系不锈钢冶炼的炉料。     

废脱硫剂在铁矿烧结中的应用

钢厂煤气脱硫工序排放的废脱硫剂是一种难以利用的有害固体废弃物,含一定量的铁及较高的钙和硫等元素。对废脱硫剂配入铁矿粉中进行了烧结杯的试验研究,结果表明,当废脱硫剂配比超过01%后,随着废脱硫剂配比的升高,烧结矿转鼓强度下降,利用系数下降,烧结烟气中SO2与NOx浓度增加,烧结矿的还原度有所下降,但烧结矿的低温还原粉化性能有所改善。烧结矿的矿相研究发现,废脱硫剂配比偏大时,磁铁矿体积分数增大,铁酸钙体积分数减少,并由针状结构向柱状、板状演变,烧结矿的气孔率上升。主要原因在于其粒度偏粗,含硫高,不利于成矿。当废脱硫剂粒度为-63mm及其配比控制在01%时,烧结矿的产量和质量有所改善,烟气中SO2、NOx较基准试验变化不大。工业试验表明,在烧结混匀矿中配入废脱硫剂配比小于012%时,烧结矿产量和质量没有明显变化,烧结烟气脱硫脱硝效果也没有受到影响。废脱硫剂掺入铁矿中进行烧结是一种资源化利用的有效方法,不仅解决了有害固体废弃物对环境的影响,而且使二次资源得到综合利用。     

废脱硫剂在铁矿烧结中的应用

钢厂煤气脱硫工序排放的废脱硫剂是一种难以利用的有害固体废弃物,含一定量的铁及较高的钙和硫等元素。对废脱硫剂配入铁矿粉中进行了烧结杯的试验研究,结果表明,当废脱硫剂配比超过0.1%后,随着废脱硫剂配比的升高,烧结矿转鼓强度下降,利用系数下降,烧结烟气中SO_2与NO_x浓度增加,烧结矿的还原度有所下降,但烧结矿的低温还原粉化性能有所改善。烧结矿的矿相研究发现,废脱硫剂配比偏大时,磁铁矿体积分数增大,铁酸钙体积分数减少,并由针状结构向柱状、板状演变,烧结矿的气孔率上升。主要原因在于其粒度偏粗,硫含量高,不利于成矿。当废脱硫剂粒度为-6.3 mm及其配比控制在0.1%时,烧结矿的产量和质量有所改善,烟气中SO_2、NO_x较基准试验变化不大。工业试验表明,在烧结混匀矿中配入废脱硫剂配比小于0.12%时,烧结矿产量和质量没有明显变化,烧结烟气脱硫脱硝效果也没有受到影响。废脱硫剂掺入铁矿中进行烧结是一种资源化利用的有效方法,不仅解决了有害固体废弃物对环境的影响,而且使二次资源得到综合利用。     

高压辊磨强化红土镍矿还原焙烧矿磨矿-磁选的试验研究

回转窑直接还原—磁选是处理红土镍矿制备镍铁合金粉的重要工艺之一,然而通过回转窑高温还原—干式磁选所得的粗镍铁富集物中,镍、铁的品位较低,难以满足后续电炉冶炼的要求,故需要对其进行强化磨选试验.基于红土镍矿还原矿的工艺矿物学研究,考察了球磨时间、磁场强度、高压辊磨对磁选效果以及解离度的影响.结果表明:高温还原后,粗镍铁富...     

巴西赤铁精粉工业应用试验研究

针对由某烧结粉矿自然水分下细磨得到的巴西赤铁精粉展开研究,检测其物化性能,并在湘潭瑞通球团厂年产量120万t的链箅机-回转窑生产线上进行了为期1个月的工业试验,考察其取代部分磁铁矿来制备优质氧化球团矿的可行性。结果表明：配加10%～20%的巴西赤铁精粉后,膨润土用量降至0.56%,较基准减少了22.2%,此时生球落下强度可达4.5次/0.5m,生球抗压强度为16.4 N/个,生球性能良好;此试验表明,在10%～20%巴西赤铁精粉取代赤铁精矿的原料条件下,成品球团矿的机械强度和冶金性能均可满足高炉冶炼要求,其中配加15%巴西赤铁精粉条件下的成品球团矿的抗压强度为3 300N/个,还原度为64.42%。     

TZFC矿粉烧结性能试验研究

通过对TZFC矿粉和巴粗的高温性能进行了比较,并针对国内某大型钢厂典型的配矿方案开展了TZFC配矿烧结及成品烧结矿冶金性能检测试验.研究结果表明:TZFC矿粉的高温性能优良,配加一定量的TZFC矿粉可以改善烧结性能.当TZFC矿粉取代巴粗后,利用系数略有提高,转鼓强度改善,固体燃耗显著降低.成品烧结矿的还原度RI在74...     

铁矿粉球团烧结试验研究

本文针对传统烧结工艺能耗高、强度差等缺点，开发了铁矿粉球团烧结新工艺。实验室烧结杯试验结果表明：普通铁矿烧结时采用新工艺，其转鼓强度可由61.50%提升至75.12%,成品率由67.29%提升至85.03%,固体能源消耗降低43.6%至44.31 kg/t;而对于红土镍矿烧结，转鼓强度由46.27%提升至58.66%,成品率由64.88%提升至68.16%,利用系数由1.06 t/（m²·h）提升至1.19 t/（m²·h）,固体能源消耗降低22.78%至110.36 kg/t。球团烧结工艺能促进复合铁酸钙的生成，所获得的成品烧结矿FeO质量分数低，还原度高，还原粉化率低，具备优良的还原性能。球团烧结新工艺不但能显著改善烧结矿的产、质量指标，降低固体能耗和CO₂排放，而且该工艺对矿粉类型适应性强，有助于传统烧结生产的提质降耗改造。     

含镍、铬复合氧化球团的制备工艺

 利用廉价的低品位铬铁矿精矿以及红土镍矿制备含镍、铬复合球团,用于高炉生产含镍和铬不锈钢母液,对于保障不锈钢产业的可持续发展具有重要意义。系统研究含镍、铬球团制备工艺,探究红土镍矿配比、铬铁矿配比以及添加剂对球团强度的影响。结果表明,当混合料配比为45%红土镍矿+15%铬铁矿+40%铁精矿时,添加7.7%添加剂的混合料经高压辊磨预处理后可制备出合格生球,在预热1 000 ℃+12 min,焙烧(1 220～1 250 ℃)+12 min的条件下可获得抗压强度大于2 500N/个的成品球团,可用于高炉生产铁、镍和铬三元不锈钢母液。     

半焦制备活性炭的新工艺

摘要：基于煤基直接还原过程,以半焦为原料,利用铁矿预热氧化球团还原产生的气体为活化剂,开发一步法炭化、活化制备高性能活性炭新工艺,并通过优化制备温度、制备时间及还原剂用量等工艺参数,可同时得到优质还原球团。结果表明：在制备温度850℃、时间1h,半焦/球团的质量比为1∶1～4∶1的条件下,活性炭产率大于67%,耐磨强度达90%以上,比表面积和碘吸附值分别高于330m2/g、500mg/g,远优于商品活性炭,同时可得到金属化率为85%以上的预还原球团。