淬火条件对渗碳钢渗层组织和抗擦伤性能的影响

在渗碳层的所谓表面区(即厚度达25～30微米的表层),其淬透性会因渗碳过程中发生内氧化而降低。淬透性的降低导致淬火后在此区域出现奥氏体的非马氏体分解产物,因而恶化了钢的使用性能,其中包括抗擦伤性能。因此,控制淬火冷却速度,通过加强油的搅拌使渗碳件在最佳条件下淬火和保证淬火设备中的淬火油有足够的流速就有其现实     

38X2MIOA钢氮化层高硬度高脆性的本质

38X2M10A钢由于氮化后具有很高的表面硬度,因此被最广泛地用于制造氮化零件。但38X2钢也有一些不足之处,其中主要缺点是其氮化层具有脆性。 38X2钾氮化后表面具有高硬度     

等离子渗碳的进展

较早发表的论述等离子(或离子)渗碳的文章已经指出在直流辉光放电等离子体中渗碳具有种种优点,其中主要有(1)渗层特别均匀,即便是深的凹槽和盲孔也不例外。(2)采用单组元气体在比“真空”渗碳或减压渗碳低得多的压力下可达到很高的渗碳速度。渗层深度之所以均匀可能是由于象离子氮化那样,放电过程始终在电流一电压特性曲线的“异常”辉光区进行,在该区域阴极(工件)表面全部被辉光复盖所致。尽管渗碳气体的分压很低,但由于它     

低合金双相钢的渗碳

一、前言由于钢的渗碳是在900℃以上进行,故奥氏体晶粒会发生粗化。近几年来,旨在加快渗碳速度的高温渗碳、真空渗碳等方法都是在1000℃以上进行的,因此晶粒粗化的倾向更为明显。为弥补这一缺点,过去一直是采用二次淬火法来细化心部晶粒,但这样做会增大工件的淬火变形,也不利于节能。为此最近各研究机构都在尝试研制在渗碳处理时晶粒不会粗化的钢。其基本措施是使 AlN、NbC 和 TiN 等细小质点在钢中呈弥散分布,从而使它们     

钢和硬质合金表面复盖碳化钛及其效果

为了提高由烧结硬质合金制得的不重磨车刀片和用于金属冷变形及其他用途的钢制工具的使用寿命,复盖碳化钛的应用日趋广泛。由于碳化钛的成分范围宽(11—20％c),故其显微硬度的变动范围很大,在化学计算成分条件下显微硬度可达Hv3170,大大超过工业上广泛应用的其他金属(钨、钒、钽、铬、铌)碳化物的显微硬度。     

表面硬化技术的最近进展

近十年来由于开展了广泛的试验研究,传统的表面硬化工艺的控制参数已可实现最佳化,并且象辉光放电氮化、流态床渗碳等新工艺新技术也得到了推广应用。本文系综述这些进展情况,目的是明确其相对优越性,以便正确地应用这些新工艺新技术。     

高速钢的快速循环退火

高速钢在铸造、热机械加工(锻造、冲压、轧制)、焊接以后,以及有时在淬火或回火后需要重新淬火时,均需进行退火。退火后的硬度,应保证较高的切削加工效率和避免在随后淬火时出现荼状断口。根据 FOCT—19265-73标准要求,退火后高速钢 P18、P12、P9、P6M3和 P6M5的硬度应≤HB255(～HRC24),而钴高速钢及高钒高速钢的硬度则可能达 HB269-285(HRC26-28)。为满足上述硬度要求,高速钢一般在850-870℃退火2—3小时,随     

特殊的扩散式气体碳氮共渗法

本文介绍一种经过改进的碳氮共渗新方法。老的标准的碳氮共渗处理通常是以RX气(载体气)加5％甲烷和8％氨气作为处理气氛,在870℃保温6～9小时,然后冷至