金属差压铸造工艺中的电气控制系统

以减压差压铸造气动控制系统为研究对象,以金属铸造机功能为导向设计了气动回路控制系统。系统采用PLC可编程序控制器来实现对整个气路的控制,实现了铸造系统的自动化。在阐述控制流程的基础上,计算出PLC输入输出分配点,并给出减压铸造工序的PLC梯形图。     

淬火机头尾架的改进设计与制造

详细总结了淬火机头尾架技术引进及改型设计制造的过程。根据功能要求,对于一些难以加工的零件,在不影响使用功能的前提下,采用了变通的加工工艺。对于一些难以达到的加工和装配要求,则改进了结构设计思路,以一种新型结构代替原有结构,保证了功能,降低了加工制造难度。对于密封件,根据不同的情况,分别选用国产件和进口件,既保证了密封,又控制了成本。同时对某些结构尺寸根据国标进行了修改,以方便加工制造。     

压制方式对喷射沉积5A06铝合金变形与致密化的影响

借助有限元分析软件,研究了压制方式对喷射沉积5A06铝合金变形与致密化的影响.结果表明:单面楔压时,坯料各项性能沿高向逐渐降低;采用双面楔压时,材料性能趋于均匀,但坯料中心层相对密度相对上下两个表面仍较低,变形仍难触及,需反复多道次循环压制;双面楔压相对于单面楔压,变形后相对密度等沿各个方向分布更加均匀,组织更趋于一致,相同高向压下量时可获得更高的相对密度.     

喷射沉积5A06铝合金热压缩变形与致密化规律研究

采用Gleeble-1500热模拟机,在变形温度为300~500℃和应变速率为5x104～5×10-1　s-1的变形条件下,对喷射沉积5A06铝合金进行等温热压缩实验;建立了单轴压缩时相对密度与高向变形量之间的理论关系.并用有限元模拟了单轴热压缩过程.结果表明,随着压下量的增加,材料的相对密度也随之增加;多孔材料压缩变形过程中相对密度理论值、相对密度模拟值和实验结果三者相吻合,互相佐证.     

喷射沉积FVS0812耐热铝合金板高温拉伸变形与断裂行为的研究

通过对FVS0812铝合金薄板在250℃-450℃的温度范围内和在0．001s^-1-0．1s^-1的应变速率下的拉伸试验，以及断口的SEM分析，研究了喷射沉积FVS0812铝合金板的高温拉伸变形与断裂行为。结果表明：加工硬化率随着温度的降低而加大，随着应变速率的增加而略有降低；应变速率敏感性指数随着温度的升高而上升；流变应力随着应变速率的增加而增大，随着变形温度的增加而降低；伸长率不仅随着温度的升高而增加．同时也随着应变速率的提高而加大，与常规铝合金薄板的变化规律恰好相反。     

FVS0812铝合金半球形件拉深成形的有限元分析

采用DEFORM-3D有限元分析软件对FVS0812铝合金半球形件在升温条件下的单层拉深、叠层拉深和包覆拉深工艺进行了分析.结果表明:工件出现断裂时对应损伤(Damage)临界值是0.24;单层拉深工艺中,应力分布差异大,应变分布不均匀;叠层拉深工艺在一定程度上对改善工件受力情况及应变分布有着良好效果;包覆拉深工艺使工件的应变、应力分布状态发生了很大的改变,使工件的应变分布趋于均匀.对比实验结果,损伤区域的预测与实验结果相吻合.     

＂微机原理与接口技术＂分层实践认知体系构建探究

＂微机原理与接口技术＂是一门软、硬件结合,概念抽象的专业基础课,课程的实践教学是进一步帮助学生在实践中提高认识、建立知识结构、指导高级实践的过程。根据认知的基本规律并结合现代化的教学手段,探讨建立分层实践教学体系。     

热处理对挤压镁合金ZK60拉伸变形与断裂行为的影响

通过不同态ZK60镁合金的金相显微组织观察、力学性能试验和断口SEM分析,研究了热处理对挤压ZK60镁合金拉伸变形与断裂行为的影响.结果表明,ZK60合金固溶态与挤压态相比抗拉强度和伸长率均有相当程度的降低,而时效硬度峰值时的抗拉强度与固溶态和挤压态相比有一定的提高,但伸长率却有较大幅度的降低.合金固溶处理后晶粒较挤压态显著粗化,且合金固溶时效处理后伴有强化相粒子析出.ZK60合金挤压态和固溶态的断面都有韧窝特征,为微孔形核的韧性断裂机制,而时效峰值态的断面上有解理河流和解理台阶,呈现出脆性解理断裂的特征.     

5A06铝合金楔压变形与致密化的有限元分析

借助于有限元分析软件,研究了单面楔压变形时不同下压速度和不同压制温度对喷射沉积5A06铝合金变形与致密化的影响.结果表明:平均相对密度ρ随着下压速度的提高而提高,致密化较好;随着变形温度的升高,损伤值先增大后减小,在400℃时损伤值较大.综合分析后得出:合理的压制速度应取0.5～1mm·s-1,合理的楔压温度应控制在450～500℃之间.     

中小型铸造企业实施清洁生产的研究

在中小型铸造企业实施清洁生产过程中,提出了无费或低、中费和高费三个方案,并实施了低、中费清洁生产方案。实施效果表明,废气排放降低近80%,废砂降低了38%~40%,废渣降低20%~22%,粉尘降低30%~33%,能耗降低10%~15%,铸件合格率提高3%~5%。