S45C零件开裂原因分析

对S45 C钢加工零件开裂进行了化学成分、硬度检测、金相组织、电镜能谱分析.结果表明,淬火时形成的马氏体增大了材料的内应力不均匀性,是开裂的主要原因,同时材料内P元素含量较高,增加了淬火过程中沿晶开裂的倾向.试验表明,适当降低淬火温度可有效解决此种开裂问题.     

高碳盘条70钢连续冷却组织转变

索氏体含量是衡量70钢盘条拉拔性能的重要指标,轧后控冷是其生产的关键工序。为研究轧后控冷工艺对其组织的影响,利用Gleeble3800热模拟机测定了试验用钢的临界转变温度并绘制静态CCT曲线。结果显示:当冷速从0.5℃/s增加到10℃/s时,索氏体含量逐渐增多,在冷速为10℃/s时达到最大值85.6%;但随着冷却速度继续加快,片层间距继续减小,并有马氏体组织出现。合理的冷却制度为:冷却速度控制在10～12℃/s,相变温度控制在560～620℃。     

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 对存在沿轧制方向分布的表面呈沟状、网状的裂纹和发纹的Q370R板材样品进行了观察分析。通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明：样品化学成分、力学性能符合GB/713-2008标准,基体组织正常;通过能谱分析未检测到裂纹附近存在低熔点有害元素;存在沟状、网状裂纹及发纹的样品均发现了大量的皮下气泡。Q370板的表面裂纹和发纹主要是由铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

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 本文祥细阐述了运用ASTM E1268-01标准定量评定钢中显微带状组织,分析了影响测量精度和准确度的主要因素,与国标GB/T13299-91显微组织评定方法作了简要的比较。     

高强度船板钢低温冲击韧性研究

利用动态冲击试验机对AH32、AH36、EH36高强船板钢在不同的温度下做冲击试验,通过冲击力-位移曲线,得出各种特征值,并根据检测结果来分析不同工艺条件下裂纹形成功和扩展功所占的比例,以确定影响低温冲击韧性的主要因素.     

Q370R压力容器板表面裂纹分析

本文对Q370板的表面纵裂和发纹进行了观察分析,通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明Q370板的表面纵裂和发纹是由于铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

Q345E热轧圆钢冲击性能不合格原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜对冲击不合格的Q345E热轧圆钢进行了分析和研究.结果表明,成分偏析、马氏体条带是导致圆钢冲击性能不合格的主要原因.降低夹杂物含量、减轻偏析和优化轧制工艺可提高冲击性能合格率.