高效方坯连铸生产工艺技术

连铸连轧是现在正在发展的技术之一,高温连铸坯控制是连铸连轧的基础。根据韶钢炼钢厂方坯连铸机高效工艺技术改进情况和国内外先进企业高效方坯连铸机的技术特点,分析了影响方坯连铸机拉速的各种因素,提出了提升方坯连铸拉速的措施。通过改进,炼钢厂方坯连铸最高拉速从2.8提升至3.5 m/min,满足连铸连轧的需求。对比国内外高速连铸机业绩,找出了提升方坯连铸机拉速的关键控制技术,为高效方坯连铸生产工艺技术奠定了基础。     

中低碳钢小方坯铸坯表面凹陷改进技术

针对韶钢生产中低碳小方坯铸坯表面出现凹陷问题,基于铸坯表面凹陷的产生机理,对保护渣的传热特性、设备功能精度对一次冷却的影响、水口对中精度对结晶器内初生坯壳均匀性与热应力的控制进行了分析,并针对影响凹陷的主要因素进行了调整和优化,使得中低碳小方坯铸坯表面质量得到大幅度改善。     

17CrNiMo6圆钢表面裂纹成因分析与对策

针对减速机用17CrNiMo6齿轮圆钢轧材产品表面裂纹现象,和Gleeble3800热模拟试验机、金相显微镜等试验检测设备,分析了17CrNiMo6齿轮钢的高温塑性和膨胀曲线,得出了17CrNiMo6齿轮钢高温脆性区域及相变转化温度。并对17CrNiMo6齿轮圆钢轧材产品表面裂纹控制工业进行了试验。结果表明,通过降低过热度和适当提高拉速,采用缓冷工艺以提高连铸坯矫直温度,保证缓冷效果下降低升温速率等措施,有效避免了圆钢表面应力裂纹的产生。     

Q195LB线材冲孔开裂原因分析及改进

针对Q195LB线材冲孔开裂问题,取回缺陷样品、成品钢丝及对应母材盘条,进行宏观分析、金相检测、电镜能谱检测分析,并开展工艺试验验证。结果表明导致冲孔开裂的原因为:浇次第一炉铸坯皮下气泡严重,经轧制形成表面裂纹并遗留在盘条上,在后续冷镦冲孔工序扩展开裂。通过优化连铸工序保护浇注工艺、改进中间包砌筑及烘烤要求、加强头炉坯分级管控等措施,有效解决了头炉坯皮下气泡导致的开裂问题。     

重压下工艺下大断面方坯内部质量改善研究

以宝武集团广东韶关钢铁有限公司大断面方坯(断面尺寸为320 mm×425 mm)生产线为研究对象,对基于凸辊的重压下技术冶金性能进行了深入系统分析。结果表明,实施重压下工艺后,铸坯中心疏松、缩孔及成分均匀性均得到了明显的改善;其中,纵低倍上中心偏析区域宽度由52降至39 mm,碳元素偏析指数值在铸坯内部最大值由1.174降至1.100,极差值由0.230降至0.174。相应地,直径为90 mm的圆钢轧材产品疏松区域宽度由50降至42 mm,其中心疏松评级比无压下降低了0.5级。     

易切削钢方坯凹陷原因分析及控制

对1215MS牌号易切削钢坯表面凹陷缺陷，采用抛丸、酸洗、金相、电子探针和能谱仪检测分析凹陷的特征，结合生产实践，研究分析凹陷产生原因及影响因素。试验研究表明，结晶器采用高振频、低振幅的正弦振动方式，降低结晶器冷却强度，提高二次冷却的均匀性，抑制坯壳过早收缩，优化保护渣性能，降低渣的黏度，提高浸入式水口对中精度，能够有效控制1215MS钢坯凹陷发生。     

1215MS易切削钢铸坯皮下气泡原因分析及改进

分析1215MS高氧、高硫易切削钢铸坯皮下气泡分布特征及其产生原因,通过控制钢中总氧含量、调整结晶器电磁搅拌参数、改进保护渣理化性能等工艺技术,气泡缺陷得到明显改善,由此提高了钢材及其加工成品的表面质量。