近中性pH值溶液中X100管线钢应力和氢元素对电化学腐蚀行为的影响

运用扫描振动电极技术和局部电化学阻抗谱测量技术,对近中性pH值溶液中X100管线钢应力和氢元素对电化学腐蚀行为的影响因素进行了研究。结果表明,充氢能有效提高钢的阳极溶解,有助于产生一层腐蚀产物,由于氢原子在试样中随时间会发生快速的扩散,所以电荷转移电阻在区域内和区域外基本没什么变化。当局部应力集中不足以接近或达到钢的屈服强度时,钢依然处在相对稳定的状态,并且试样的整个表面的溶解速率不均匀。     

钢管防腐作业废气回收系统改造

针对油气管道在防腐生产过程中产生大量有害气体的问题,对生产线废气回收系统进行了改造。主要对固化炉区域、喷漆小车行走区域及调漆间进行封闭,并加装风机及排放管线,使喷涂过程产生的废气能够经排放管线集中送至催化燃烧设备处理,降低有害气体的浓度。应用结果表明,该系统在生产运行过程中性能稳定,排放指标符合相关标准要求。     

管材超声波相控阵高速线性自动检测系统优化

为进一步优化管材超声波相控阵检测系统,对常规超声波相控阵检测系统进行升级,采用非接触式超声耦合技术,同时基于相控阵超声波检测技术,根据管材直径选用不同的探头盒。优化结果显示,探头盒内每个相控阵探头的超声波束以30°～70°的角度折射到管材中,且该折射角可根据管材壁厚和直径进行调节,从而实现100％的检测覆盖率,保证管材内、外缺陷的扫查。研究表明,通过对常规超声波相控阵检测系统进行升级,提高了相控阵检测系统的灵敏度,同时提高了超声波自动探伤的工作效率,保证了产品质量。     

快速冷却对X120高强度管线钢热影响区微观组织和韧性的影响

焊接过程中通过快速冷却减少Ac3温度以上的高温保持时间和从800℃降到500℃的冷却时间,从而改善焊接热影响区的韧性.并通过光学显微镜和扫描电子观察不同热循环作用的热影响区的微观组织发现,缩短高温保持时间可使热影响区变窄,熔合线奥氏体晶粒变细和热影响区晶粒变粗大;然而,缩短从800℃到500℃的冷却时间可使热影响区贝氏体铁素体晶粒细化.熔合线M/A组分在数量和尺寸上有所减小,并且大部分转变成长条状.试验结果表明,快速冷却处理在改善X120管线钢热影响区韧性方面起着重要的作用.     

轧制参数对高强度管线钢低温韧性和微观组织的影响

为了确保管道在极端环境下长期运行而不产生塑性断裂,选取了A、B两种高FRT(终轧温度)和CST(冷却停止温度)板材进行试验研究。试验结果表明,当温度在-20℃以下时,加载10%预应变会对板材夏比冲击功产生负作用,且A1、B1两种试验板材冲击功高于其他试验板材,B1的韧性优于A1,但两种试验板材在经轧制后其冲击功又可达到同一水平。对A、B两种试验板材采用预疲劳和开缺口进行了-20℃温度下落锤试验,由总能量和J积分值检测结果可见,两种类型试样的剪切面积均能保持在90%以上,可见,工业用厚壁钢板显示出了很好的韧性。微观组织结构研究表明,10%的预应变将会导致材料内部碳氮颗粒和非金属夹杂物附近形成空隙,由此而对材料的韧性造成影响,同时,其他因素也可能会引起板材预应变后冲击功的下降,比如在EBSD(电子背散射衍射)方法观察到的材料内部高取向差的区域,其在经预应变后冲击功将会出现明显的下降。     

一种JCO成型模具压下量的计算方法

简要介绍了石油天然气输送用大型直缝焊管JCO成型的工艺过程,指出我国对JCO成型技术的掌握尚有不足,特别是在成型关键工艺参数模具压下量的确定时,仍然依靠工人生产经验进行人为调整,不利于生产效率和焊管质量的提高。提出一种基于径向基函数响应面法预测JCO成型模具压下量的计算方法,并分别通过有限元分析和试验对比分析,验证了该预测方法的可靠性。研究成果对于进一步推动我国JCO成型技术的发展有一定的指导价值。     

管端扩径整圆自动控制技术与应用

针对螺旋埋弧焊管生产线钢管管端扩径整圆工序采用手动操作方式的现状,设计了一套管端整圆自动控制系统。该系统通过接近传感器检测辊道上钢管信号,结合PLC控制系统,通过程序逻辑运算,实现整圆过程中钢管在辊道.上自动运行;结合磁栅尺对整圆杆位移的精确定位,进而控制整圆杆自动扩径和缩回,进而实现自动整圆的功能。在触摸屏上设定两端整圆杆限位数值,可实现不同规格钢管整圆杆位移的精准定位。生产运行表明,该系统实现了钢管管端整圆过程的自动控制,降低了岗位人员劳动强度,并提高了钢管流程的输送效率。     

基于数字图像装置的X70管线钢各向异性研究

为了研究23.5 mm厚X70管线钢的硬化行为和各向异性,采用数字应变测定仪对带曲率的卷板拉伸试样从前、后表面测量应变场力,再利用有限元模拟试验,运用与试验室相同的边界条件获得力和应变场。研究结果表明,当同时减少力和应变场,可测出超过最大均匀伸长率的应变硬化行为;而管线钢的热轧制过程形成的各向异性,则通过测量前面和侧面两个面,从而得出3D各向异性屈服准则。     

直缝埋弧焊管焊缝余高控制措施

分析了直缝埋弧焊管焊缝余高偏高对控制焊缝质量、降低生产成本、消除焊管后期使用中的安全隐患等方面的不利影响。介绍了直缝埋弧焊管焊缝余高的控制目标及主要技术指标。通过研究焊接坡口形状、焊接工艺参数等与焊缝形貌的关系,给出了控制焊缝余高的措施。现场应用效果表明,这些措施的实施有效控制了焊缝余高,保证了钢管焊缝与母材在焊趾处的平滑过渡,提高了焊接质量,降低了生产成本。     

简析直缝埋弧焊管焊接接头常见缺陷

介绍了直缝埋弧焊管焊接接头的常见缺陷(焊接咬边、气孔、未熔合、未焊透、焊瘤、烧穿、焊接裂纹),分析了各缺陷的产生原因,并提出有效的焊接前和焊接中质量控制措施。分析认为:通过选取合适的焊接材料、彻底清除焊接坡口面及焊丝上的污物、控制坡口几何尺寸等可预防焊接缺陷的产生,提高焊接质量。