铸钢件用带金属加固层的陶瓷型

陶瓷型铸造,通常是用含耐火泥的水玻璃制成的型砂加固层和陶瓷灌浆薄层所形成的双层铸型来生产的。然而,这种铸型在焙烧或浇注时,由于加固层产生变形而影响铸件质量。明斯克B．и．列宁拖拉机厂,为了用一个陶铸型制取年产30多件的工具铸件,设计了一种随形的金属外型(外壳)作加固层的复合陶瓷型。该陶瓷型铸造操作过程如下:1．准备金属支承金属外型(即加固层);2．将金属外型放在光洁的模上(金属外型与模     

悬浮铸造缩短铸钢件的热处理周期

化学石油机器制造工业所属企业的部分铸钢件是用20л—35л铸钢(TOCT997~75)生产的.采用传统的浇注工艺时,个别铸件的热节是无法进行补缩的,因此,所生产的铸件有近43%的件出现了疏松、缩孔、热裂和其它铸造缺陷.经液压试验,铸件有渗漏现象,这种缺陷经随后的加压浸渍可以消除.     

可熔金属芯的绝热涂层

使用表面涂覆陶瓷绝热层的可熔金属芯,用来生产极为重要的薄壁铸钢件.通常用低熔点合金制成空心的全属芯1,在金属芯的表面涂覆一层绝热层4,再将该芯装入带底盘5的金     

高传导率铜件的铸造方法

由于铜有高导电率和导热率,对于须要有高导热率的高炉风口、冷却盘、吹氧喷咀和高导电率的电极夹持器、电接头柱等铸件都是采用纯铜铸造的。纯铜铸造的应用范围正在日益扩大。纯铜铸件导热率的提高,不仅铸件的寿命延长,而且也是一种有效的节能措施。现在已要求采用导电率为IACS*75％以上的高导率的铸铜件。以前在大气压下铸造要获得健全的铜铸件是极为困难的。因此,为了设法提高较为复杂的铜铸件的健全性,目前除了要加脱氧剂外,还要加适量的锡,锌、磷等。此时,饲铸件的导电率可达50～60％。通常,物体的导热率多数是通过采用涡流法测定其导电率然后进行换算而求得的。导电率高的物体导热率亦     

高硫减磨铸铁

经研究,发明了一种新型减磨合金(苏联专利1151581)。合金成分为(%):2．8—3．6C;2．4—4．4Si;0. 9—1．4S;0．1—0．4Mn; 0．1—0．3P。铸铁中较高的含硅量不仅加快了石墨化过程而且铁素体呈片状致使铸铁的耐磨性提高。增加铸铁中的含磷量,可保证铸铁受磨擦时,其表面会发生自动磷化现象,即其磨擦表面的磷、铁及锰在氧化过程中,常常形成磷酸铁和磷酸锰。     

直流电对铸铁组成的影响

将来,控制铸铁结晶和石墨化过程的方法,可望通过对电流的使用及控制来实现。电流对铁水的影响程度很容易控制,而且采用这种方法勿需复杂而昂贵的设备。     

定向结晶法生产磁钢件用的熔模铸造型壳

定向结晶法生产铸件所用的铸型,通常是用一些物理机械性能完全不同的材料,诸如具有高导热性能的金属激冷平板、具有极小导热性的陶瓷绝热套和浇注系统组成的。在浇注时,浇注系统的设计应能避免金属液直接冲击金属激冷平板,而且具有档渣作用。     

Pb和Zn对可锻铸铁组织和性能的影响

炉料中混有象Pb和Zn这类有色金属,它们的一部分不可避免地要残留在铁水中,这就会改变铸铁的铸造性能、机械性能及铸铁的组织。罗斯托夫农业机械制造厂可锻铸铁车间研究了添加Pb或Zn(0.05～0.15％)对可锻铸铁组织和性能的影响。铁水采用冲天炉——电弧炉双联法熔炼。铁水的化学成分为:2.21～2.26％C,1.39～1.47％Si,0.5～0.54％Mn,0.193～0.207％S,0.08～0.09％P,<0.05％Cr。冲天炉出铁温度1440～1460℃,电弧     

合金元素对铸铁机械性能显微组织和耐磨性的影响

为了提高铸件的机械性能和耐磨性,用B,Ti和V对铁水进行合金化。用2t/h的双排风口冲天炉和ИЧГ—016感应熔炼生铁,冲天炉熔炼的炉料的л2或л3铸造生铁(270kg)和废钢料(30kg)。炉料中加入0．3%的φ63硼铁,硼的吸收率为30~50%。感应炉熔炼的炉料成分     

可锻铸铁中的Al

据不同资料介绍,对可锻铸铁进行变质处理时,所用的变质剂中最佳Al量在0．01~0．05%中波动,有关Al对可锻铸铁性能影响的观点不一。乌拉尔汽车制造厂用湿型铸造尺寸为φ20和φ45毫米的试样来研究Al对可锻铸铁件中所形成的麻口组织、退火处理后可锻铸铁中石墨团数量、显微结构及硬度的影响。又用干型浇注尺寸为φ65毫米的工艺试样,按试样断面来判断麻口程度,其判断等级如下:1级断口呈白口;2级断口有5%的片状石墨,3级断口有5%~10%的片状石墨;4级断口有10%~25%片状石墨;5级断口有25%~50%片状石墨;6级断门上片状石墨大于50%;7级断口呈灰口。