超高强度钢中复合MC型颗粒的沉淀析出及强化机制

 利用应力弛豫法测定了一种含Nb,V,Ti和Mo多元微合金元素的超高强度钢在奥氏体中变形时的沉淀动力学（PTT）曲线,发现该钢的PTT曲线具有C形特征,最快沉淀析出温度为940℃,对应的开始析出时间约为3.6s。同时采用化学相分析及X射线小角散射法研究了该钢热轧板中析出相的成分、数量及粒度分布,用透射电镜对其析出粒子形态进行了观察。试验结果表明：该钢最终热轧板中析出相由M(C,N)和ε-Fe3C组成,其中MC型颗粒主要分布在10nm以下且均为球形或近球形,其细晶强化、沉淀强化增量分别约为207.95和195.70 MPa。     

未再结晶区压下量对Ti微合金化低碳马氏体钢组织性能的影响

通过扫描电镜、透射电镜、X射线衍射、相分析等手段,研究了钢坯轧制过程中低温未再结晶区压下量对含Ti微合金钢组织和力学性能的影响。结果表明,加大低温未再结晶区压下量,使钢的组织细化,马氏体板块等轴化;析出相TiC含量增加到0.103%,且尺寸细小;在细晶强化、析出相沉淀析出强化及位错强化作用下,钢的屈服强度和冲击吸收能量分别提升了52 MPa和16 J,综合力学性能良好。     

高温回火对GCr15SiMn轴承钢组织和力学性能的影响

研究了500℃以上高温回火对GCr15SiMn轴承钢组织形貌和力学性能的影响。结果表明,随回火温度的升高,试验钢的强度和硬度下降,塑性和韧性上升;在高温回火过程中,淬火马氏体的形态逐渐消失,碳化物聚集长大,强度和硬度下降,塑性升高。这是由于碳化物的长大对位错的钉扎作用减弱,而大颗粒的碳化物可以阻碍裂纹的扩展,使断裂的解理面减小,韧性得到改善。碳化物是影响力学性能的重要因素。     

热处理温度对复合SiO2隔热多孔陶瓷材料性能的影响

以SiO_2微粉、SiO_2气凝胶、石英纤维为主要原料,通过改变原料配比,采用半干法成型制备了SiO_2复合隔热多孔材料,通过X射线衍射分析(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等测试方法,研究了不同烧结温度(400~1000℃)对复合SiO_2隔热多孔陶瓷的物相组织、显微结构及物理性能的影响。结果表明当烧结温度升高至800℃时,试样保持着最佳的综合性能:其显气孔率为43.33%、体积密度为1.22g/cm3、抗折强度为2.05MPa、耐压强度为17.30 MPa,试样中均匀分布着大量呈球型、孤立的亚微米级气孔。     

低碳Ti-Mo微合金马氏体钢的热变形行为

利用Gleeble-3800热模拟试验机对试验钢在950~1100 ℃,应变速率为0.1~5.0 s^-1,最大应变量为60%的条件下进行了热压缩模拟试验。结果表明：高变形温度、低应变速率和大变形量有利于动态再结晶,试验在1050 ℃、变形量60%、变形速率1 s^-1条件下得到圆整均匀再结晶晶粒,平均晶粒尺寸为14.84 μm;推演出低碳Ti-Mo微合金马氏体钢的形变激活能为462.8 kJ/mol及Z参数与动态再结晶变形条件的关系;建立起试验钢动态再结晶临界应变公式ε_c=0.3729Z^0.3496。     

轧制工艺对Ti微合金化马氏体钢力学性能的影响

 通过采用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射以及相分析等手段来观察组织的微观结构和对析出相的验证,研究轧制温度对轧态Ti微合金化马氏体钢强度的影响。研究结果表明,通过降低轧制温度可以明显提高含Ti马氏体钢的屈服强度,这主要是因为当轧制温度从1100℃降低到950℃过程中,形变诱导析出大量的TiC析出相,随着轧制温度的降低,析出相数量明显增加,并且平均尺寸也逐渐变小。马氏体中大量存在的1～20nm范围的析出相可以起到明显的析出强化作用。     

热处理制度对低碳马氏体钢组织及性能的影响

以Ti微合金马氏体钢为研究对象,通过光学显微镜、扫描电镜等手段,研究了加热温度对试验钢奥氏体晶粒大小的影响,同时研究了奥氏体化温度对试验钢组织和力学性能的影响。结果表明,随着加热温度的升高,试验钢的奥氏体晶粒呈增大趋势,晶粒粗化温度为1050 ℃。随着重新奥氏体化温度升高,奥氏体晶粒呈现先细化再粗化的过程,880 ℃下奥氏体晶粒最细,抗拉强度和屈服强度分别达到1657 MPa和1343 MPa,韧性优于传统马氏体钢。