降低连铸板坯表面纵裂纹的生产实践

针对纵裂纹废品比例增加的情况,分析了表面纵裂纹的形成机理,结合济钢第一炼钢厂的实际生产情况,认为产生表面纵裂纹的主要影响因素是保护渣选择不当、设备运行质量不稳、水口插入深度不合理和钢种微合金化特点等,为此,采取了优化保护渣、调整水口插入深度和调整二次冷却条件等一系列的改进措施,铸坯的表面纵裂纹一次合格率由最初的50%提高到92%,轧制退废中的裂纹和结疤退废由改进前的56%减少到了31%。     

船板钢表面小纵裂纹成因分析及控制

针对船板表面频繁出现小纵裂纹的问题,通过对铸坯表面及皮下质量的检查,取样进行金相分析,认为这类表面小纵裂纹主要是由于铸坯皮下气泡影响所致。通过强化脱氧、降低钢水过热度、避免原料受潮、加强保护浇注及结晶器缝隙密封,达到了控制小纵裂纹产生的目的。     

铸坯中间裂纹诊断模型的开发

在分析铸坯中间裂纹产生原因的基础上,借助铸坯硫印检验结果,建立铸坯中间裂纹的在线诊断模型,通过验证该模型指导铸机的检修和生产,优化铸机工艺参数.     

钢水过程增氮分析与控制

济钢炼钢过程各环节钢水氮含量检测统计结果显示,连铸机浇注过程是钢水增氮的主要环节,而且氮含量高的炉次,铸坯的横裂纹检出率较高。对大包保护浇注装置进行优化改造,在引进大包免烘烤套管的同时,改造大包水口与套管结构,采用台式双密封、环形槽式吹氩,增强了密封效果。改进后,浇注过程增氮由20.0×10-6降为6.1×10-6,横裂纹检出率由3.61%降为1.08%。     

连铸板坯凝固壳厚度的研究和应用

运用＂射钉法＂,准确地测定了板坯连铸机二冷区凝固坯壳厚度,得出了特定工艺条件下的凝固系数和液芯长度,为板坯高质量生产提供了重要依据。     

济钢参数控制法二冷自动配水模型的设计

介绍了济钢第一炼钢厂5#超低头板坯铸机参数控制法二冷自动配水模型的设计方法。生产实践表明,该配水模型在铸机投产和正常生产过程中,经不断优化,达到了改善铸坯表面及内部质量、提高铸机拉坯速度和稳定铸机生产的目的。     

济钢超低头板坯铸机中间包冶金技术的应用

针对超低头板坯铸机中间包容量小、钢水在中间包内的停留时间短、钢水流场不合理、钢水中夹杂上浮去除不易、二次氧化严重等问题,通过对中间包扩容改造、增加稳流器、挡坝并进行位置优化设计,采用中间包连续测温、中间包纳米纤维绝热板及中间包碱性覆盖剂等中间包冶金技术,促进了夹杂上浮吸附,钢中全氧含量平均降低20.5×10^-6,中间包平均温降减小3.3℃。     

超低头板坯连铸二冷喷淋系统的优化

为进一步提高超低头铸机板坯质量,通过对目前连铸二冷区现有喷嘴的冷态特性进行测试分析,研究了喷嘴的特性及布置.从喷嘴选型、喷嘴布置及电动阀选型方面进行了优化设计,实现了“弱冷”配水的均匀冷却,使铸坯矫直温度横向、纵向都控制在980～1 020℃,提高了铸坯二次冷却的效果.     

钢水凝固收缩与板坯铸机开口度参数设计

对板坯连铸机钢水凝固收缩特点及开口度参数对铸机生产的影响、连铸机开口度参数计算的理论依据进行了系统的分析,济钢板坯连铸机开口度设计生产实践表明,以铸机工况条件、钢种拉速及铸坯实物质量控制为基础,理论结合实践来设计铸机开口度参数的方法是合理实用的,铸坯的内部质量缺陷,特别是中间裂纹、中心偏析控制在了较低水平。     

3250mm薄板坯连铸机保护渣优化研究与应用

针对3 250 mm薄板坯连铸机生产包晶钢、中碳合金钢连铸坯纵裂纹多、结晶器粘结报警频繁问题,通过对保护渣成分组成、熔点、黏度、结晶温度等理化指标进行持续优化,铸坯裂纹发生率由10.46%降低到1.16%,结晶器粘结报警率降低87.5%,连铸坯红送率高达86%,连铸坯送轧后的裂纹改判率降至0.52%,属于国内领先水平。