轿车顶盖表面凹陷问题对策研讨

顶盖外板是汽车覆盖件中常见的零件,随着消费升级和市场竞争的需求,顾客对顶盖的美观度与精致要求越来越高,特别是轿车顶盖,因车身高度较低,外观关注度高,以往顶盖缺陷问题在顾客高品质要求下,问题愈发显得突出. 零件及工艺分析 本文以某轿车顶盖外板为例,该零件材质为DC04,料厚为0.7mm,零件尺寸为1770mm×1200m...     

一种导轨形零件翻边成形模具

介绍了一种导轨形零件两侧同步翻边成形的模具结构.该模具结构能够一次性完成零件从平板料片到导轨形零件的加工.利用这种模具结构可以使翻边刀块在向下运动的过程中做一定弧度的旋转,从而在一序模具上完成零件成形加工内容,降低了模具的成本以及零件的生产成本,同时能够保证零件的加工精度.     

CAE技术在汽车前轮罩后板拉延模具设计中的应用

汽车前轮罩后板属于典型的汽车冲压件,与一般冲压件相比,具有形状复杂（多位空间曲面）、拉延轮廓尺寸大、拉延深度深、材料薄、表面质量要求高等特点。其生产过程一般由拉延、修边、整形翻边、侧修边、侧冲孔等多道冲压加工工序完成。其中,拉延工序是制造轮罩后板的关键工序,它直接影响产品质量、材料利用率、生产效率及良品率。为了实现拉延或创造良好的拉延条件,必须合理设计冲压方向、工艺补充部分形状和尺寸以及压料面形式、拉延筋布置、毛坯尺寸和形状等重要工艺因素。     

防撞梁内高压成形工艺设计及CAE分析

内高压成形技术在现代汽车工业领域应用广泛.内高压成形与冲压焊接相比有如下优点:降低整车质量,实现轻量化;减少零件和模具数量,降低工装开发费用;可减少后续机械加工和组装焊接量;提高整车强度与刚度,尤其提高疲劳强度;提高材料利用率. 内高压成形主要缺点:由于内压高,需要大吨位液压机提供合模压力;高压源及闭环实时控制系统复杂,造价高;由于成形缺陷和壁厚分布与加载路径密切相关,零件试制研发费用高,必须充分利用数值模拟进行工艺参数优化.     

多工位冲压技术应用及特点

正汽车板材冲压工艺是汽车制造过程中的重要工艺之一,合理的冲压工艺与先进的冲压技术不仅能够提升冲压件质量,还能够明显起到降本增效的作用。多工位冲压技术能显著提高生产效率和降低生产成本,是实现冲压自动化及效率提升的主要途径之一。该技术如今在各行业已经广泛采用。多工位冲压一种技术路线是多工位级进模,其显著特征是在最后一序才将成品冲压件与料带分开,且相邻两工步间的间距必须相同,否则无法送料,如图1     

门铰链侧冲孔模设计

介绍了门铰链侧冲孔模结构方案、退废料装置和退件装置。     

管梁内高压液压成形技术研究与实现

本文以某车型扭力梁横梁为实例,进行内高压液压成形工艺分析,从工序排布到有限元模拟、调试、工艺验证及实现给予简析,并验证工艺设计和分析的可行性,供有关人员参考。     

基于分块压边圈的汽车后柱加强板回弹控制

介绍了用Dynaform软件对汽车后柱加强板在整体压边圈和分块压边圈的2种方式进行成形回弹模拟。模拟结果表明,采用分块压边圈成形方式不仅能减小零件的起皱和开裂,使零件变形更均匀,还能显著减小零件的回弹,提高零件的整体成形质量。     

基于数值模拟的后门外板全型面回弹补偿技术研究

针对外板冲压成形过程中存在回弹的问题,以后门外板为例进行全型面回弹补偿技术研究.根据后门外板产品结构特点,进行冲压工艺规划,保证A面质量的同时,降低冲压件成形难度;回弹补偿计算过程中采用拉延全型面回弹补偿、后续符型补偿及整形区域单独回弹补偿的策略,面差合格率由33.3％提升至100％,后门外板实际冲压件面差合格率92....