双斜孔工件夹具体的设计及加工

以 75系列柴油机汽缸盖喷油嘴孔的加工为例 ,分析了空间双斜孔加工用夹具体的加工过程 ,推导了其尺寸公差的设计公式     

转向直拉杆锻模型腔的电火花加工

以微型车转向直拉杆零件锻模型腔的电火花加工为例 ,对锻模型腔的电火花加工方法 ,电极的设计方案与制造工艺进行了分析和探讨 ,提出了一种可以保证模具型腔有足够重复精度的电火花加工电极的设计与制造方法     

基于多次切割工艺的第一次切割参数优化策略研究

"中走丝"线切割加工机床在使用1～2个月后加工工艺水平就开始下降,这与多次切割工艺的第一次切割采用高速走丝的切割方案有关。从参数优化策略的角度采用正交试验法对多次切割技术的第一次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工效率和表面粗糙度的影响。试验结果表明,多次切割技术的第一次切割采用高速走丝方案并非最佳,采用中速或中低速走丝可能是更可行的方案。从优化的角度来看,多次切割工艺的第一次切割走丝速度由11 m/s降到4.4 m/s,加工效率降低约5%;而采用4.4 m/s的走丝速度可使导轮及丝筒系统的运行速度下降60%,这对于降低导轮、轴承、导电块的机械磨损和电极丝的振动,提高机床的可持续精度是非常有利的。     

线切割加工表面层质量分析

以Cr12淬火模具钢为例,在快速走丝和慢速走丝线切割机上加工的表面层质量进行试验、分析,提出了改善表面层质量的方法。     

节能型高效伺服注塑机设计

根据传统注塑机的特点，开发了节能型高效伺服注塑机，该机采用以交流永磁伺服同步电机为动力源的电液混合式驱动系统，采用交流同步伺服控制器和永磁式同步伺服马达作为控制主核心的控制系统。通过能耗对比实验表明，电机完全根据实际工况进行自动调速，大大降低了辅助工段的能量损耗，节能效果高达50％-60％。空载和满载（14MPa）响应时间小于180ms，生产效率提高20％以上。     

基于圆柱凸轮机构的线切割走丝系统设计与实现

针对往复走丝线切割机床存在"换向条纹"等问题,提出了往复走丝线切割机床一种新型走丝系统,该系统由两套储丝筒机构和两套排丝机构组成,采用双丝筒结构多层绕丝的走丝方案,排丝机构的排丝运动由以排丝导轮为直动从动件的圆柱凸轮机构来完成,为了平衡电极丝的长度变动,在排丝机构中设置了以平衡导轮为直动从动件的圆柱凸轮机构。按组合设计原则,采用作图法对从动件排丝导轮及平衡导轮的运动规律进行了设计,依据直动从动件的运动规律曲线设计了排丝凸轮及平衡凸轮的轮廓曲线。这种新型走丝系统可以一次性储存几千米以上长度的电极丝,为提高往复走丝线切割机床的加工精度及加工效率提供了一个有效的走丝系统平台。     

微孔过滤技术在线切割工作液系统中的应用

电火花线切割加工工作液系统中产生的分解物主要有两类:一类是微米级的固体颗粒;另一类是亚微米级的悬浮物。目前纸质滤芯的过滤精度一般在5~7μm,只能过滤部分固体颗粒。将微孔过滤技术应用于以水基工作液为工作介质的线切割加工机床工作液系统中,能很好地解决工作液过滤难度大的问题,对于线切割加工中产生的固体颗粒和悬浮物都能起到过滤作用,过滤效果好。虽然该技术目前还不适用于油剂型的乳化液工作液系统,但在水基工作液系统的成功应用,为提升往复走丝电火花线切割机床工作液过滤系统的过滤效果提供了一个非常有效的途径。     

往复走丝电火花线切割机床实现高精度加工的要素分析及对策

分析了往复走丝电火花线切割机床制约加工精度的要素,提出了该类机床实现高精度加工的发展对策及在走丝系统、工作液系统、脉冲电源、工艺数据库等方面的实施方案。这些方案既可满足长时间单向走丝的无条纹高精度加工要求,又可实现电极丝反复使用的往复走丝机床运行成本低的要求,且加工效率高、适用加工对象范围广,是未来往复走丝电火花线切割机床实现高精度加工的一个发展方向。     

基于正交试验法的中走丝线切割机床单次切割工艺参数优化研究

针对中走丝线切割加工机床工艺数据库的建库工作量巨大、影响因素众多等问题,采用正交试验法对中走丝线切割机床单次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工表面粗糙度和加工速度的影响。根据不同的工艺指标要求,采用综合平衡法优化得出相应的工艺参数,利用效能计算分析法预测了这些工艺参数所能达到的表面粗糙度和加工速度理论值,验证性试验表明优化结果是可靠的。     

全局收敛移动渐近线法子问题的求解与数值验证

对全局收敛移动渐近线法构造的子问题进行了深入研究。基于子问题的凸性、可分性和保守性,应用Lagrange对偶方法求解子问题,给出了对偶问题的具体构造步骤。应用最优性条件将含不等式约束的原始非线性规划问题简化为只包含Lagrange乘子的非负约束优化问题。采用序列无约束极小化方法将对偶问题转变为无约束优化问题,并通过共轭梯度法求解。最后,通过桁架结构优化问题验证了算法的可行性,与其他算法相比可减少计算时间,提高收敛速度。