汽车行李舱外板侧翻边驱动结构优化设计

汽车行李舱外板生产过程中因成形滑块的磨损导致成形零件品质无法保证,针对这一问题对汽车行李舱外板的工艺进行了分析,提出了2种侧翻边的驱动结构,并论述了不同的行李舱外板侧翻边驱动结构对滑块最终移动值的影响。结果表明,优化后的翻边驱动结构,能有效避免滑块磨损引起成形零件品质下降的问题,可为类似零件的模具设计提供参考。     

基于UG和DOE技术的铸钢件冒口工艺参数优化

基于华铸CAE和UG平台,开发了DOE方法铸钢工艺优化模块.首先,在UG平台上,利用二次开发技术,建立DOE方法的因素水平表及试验计划表.然后按照实验计划表在UG中进行辅助三维工艺设计,实现了自动将冒口三维工艺输出成STL格式,完成了CAD与华铸CAE之间的数据信息交换.工艺设计完成后,进行CAE模拟,得到不同工艺条件下铸钢件缩孔缩松的定量体积信息,通过DOE方法进行数据分析,最终得到优化的工艺参数,经华铸CAE模拟验证,此方法能够得到优化的工艺参数.     

汽车零件检具中T型刀加工的新工艺

探讨了在三轴联动的数控机床上利用T型刀来加工检具中负角度面的工艺。通过对实际生产中检具制造过程的介绍,分析了采用这种加工工艺路线时应注意的问题。     

基于压力特性线和最大空射速度优化压铸工艺

区别于传统的依靠经验调试模具的方法,给出一种基于压铸模压力特性线,同时结合最大空压射速度的在一定范围内优化选择压铸工艺的方法．     

基于UG的铸钢件浇注系统CAD的研究与开发

利用VC 6.0和Unigraphics软件提供的Open API为开发工具,对三维铸钢件工艺CAD系统的浇注系统模块进行了研究和开发.浇注系统模块中设计部分对铸钢件浇注系统设计中涉及的重要参数提供了计算方法,绘制部分利用Unigraphics软件强大的参数化特征造型能力,实现了对浇注系统的绘制、修改、删除、移动、旋转等功能.通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺中浇注系统的设计,提高了设计效率.     

圆盘类铸钢件数值模拟及多目标优化设计

结合正交试验设计与铸造模拟分析软件华铸CAE,对大齿轮铸钢件在不同工艺条件下的成形过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评分法,对铸件成形后的缩孔体积、数量、工艺出品率3个目标值分别进行评判和综合评判,确定圆柱形明冒口形状、高度、腰圆形明冒口参数、圆柱冒口数量对目标值的影响程度。通过综合加权评分法,得到最优方案组合,并对该工艺方案进行了模拟验证。     

基于UG的压铸模CAD分模系统的研究

通过对压铸模设计的研究,以UGNX4.0为平台,利用UG/Open系列开发工具和VC编程平台,建立了基于UG的压铸模CAD系统的总体框架,实现了压铸模CAD系统的分型设计模块功能。     

铸造CAD/CAE智能冒口工艺优化设计

基于华铸CAE和UG平台,开发了铸造CAD/CAE铸钢件智能冒口优化设计CAD系统,实现铸造工艺设计(CAD)与模拟仿真(CAE)的紧密结合。首先,使用CAE模拟得到不带冒口工艺的铸钢件的孤立液相区信息;接着应用二次开发技术,在UG显示孤立液相区,然后结合周界商法,自动建立冒口的三维模型;最后以简单铸件为例,进行了实际浇注实验,设计结果基本合理。系统实现了冒口工艺的自动设计,为模拟验证乃至实际生产提供较佳的推荐方案。该技术能提高冒口工艺设计效率与精度,缩短设计周期,保证产品质量,提高工艺出品率。