有杆抽油系统效率分析及抽汲参数优化设计

针对有杆泵往复抽汲采油方式使用广泛,但系统效率较低的实际情况,对有杆泵抽油系统进行了能量消耗分析,以机械采油系统效率最高为目标,确立了机械采油系统优化设计的目标函数和约束条件,给出了有杆泵抽油时机、杆、泵及抽汲参数的优化设计方法。该方法可应用于机抽油井的参数优化和新投产井的优化设计。胜利采油厂的应用实例表明,参数优化后油井的系统效率提高了11.6%,降低了综合成本,提高了经济效益。     

胜坨油田有杆泵活塞失效分析及改进措施

活塞失效是造成抽油泵失效的主要因素,活塞失效的主要形式是凡尔罩断裂和活塞漏失。通过对活塞失效因素的分析,提出了相应的改进措施,即把游动凡尔下移,活塞两端增加刮砂装置和高硬度环,优化配合热处理模式。活塞结构及材料改进后,其使用寿命明显延长。     

抽油泵摩擦副高含水期耐磨性试验研究

针对油田高含水期开采井液所具有的特点 ,合理选择抽油泵泵筒和柱塞摩擦副的材料及表面处理工艺 ,可提高抽油泵的使用寿命。选择泵筒材料及工艺为碳钢表面镀铬、碳钢表面镀镍磷和 38CrMoAl氮化 ;柱塞材料及工艺为碳钢表面镀铬、碳钢表面镀镍磷、碳钢表面喷焊和38CrMoAl氮化 ,分别配对组成 9对摩擦副在同等条件下进行了耐磨性试验。综合分析试验结果 ,结合摩擦副的摩擦系数 ,认为碳钢喷焊柱塞与碳钢镀铬泵筒配对为最优 ,38CrMoAl氮化柱塞与碳钢镀铬泵筒配对次之。     

可验封管柱的研制与应用

针对目前分层采油管柱无效或失效逐年增多的问题,研制出可以检验封隔器坐封可靠性的新型管柱。该管柱由密封部分和验封部分(联通筛管和沉砂进液器)组成。验封时,沉砂进液器上的单流阀关闭,管柱处于密封状态,液压传递到第一级封隔器上端、第二级封隔器下端和第三级封隔器上端,通过压力是否稳定判断封隔器的密封性能,可以有效地检验井下封隔器的工作状态,找出油井高含水的原因,同时也减少高含水返工井次,节约修井费用。     

注水管柱可靠性分析与寿命评估

针对目前油田普遍存在的注水管柱失效问题,通过对6种不同材质、不同服役期的旧油管及2种新油管的抗内压试验及在役油管腐蚀情况的测试评定,根据弹性力学理论及材料力学强度校核理论,对在役油管的剩余寿命进行了评估.试验结果可为油田深井高压注水管柱的优化设计提供依据.     

偏磨试验装置研制与应用

为治理油井的偏磨问题,综合评价各类防偏磨技术的有效性,研制了模拟现场杆管往复运动的偏磨试验装置。该装置由动力传动转换机构、试验台架、加载系统和控制部分组成,可以实现对抽油杆和油管的室内往复摩擦、磨损试验。实际应用表明,该试验台具有测试精确、操作灵活方便的特点。     

遥测应变技术在抽油机减速器输出转矩测试中的应用

游梁式抽油机减速器输出转矩是分析抽油机动态性能的重要参数。用常规方法很难对减速器的输出转矩瞬时值进行连续测量,所得到的只是平均转矩,也有很大的误差。本文介绍了利用遥测应变技术测试游梁式抽油机减速箱曲柄轴转矩的方案、系统组成、测试方法和步骤。现场实际应用表明,此方法测试正确、简单、方便,适合于油田抽油机的现场检测。     

内衬管偏磨治理工艺的研究与应用

杆管偏磨问题一直是影响胜坨油田有杆泵井免修期的主要因素,采取的抗磨接箍、抗磨副、反馈泵等偏磨治理措施整体效果不佳,经济效益较差.为了有效解决油井偏磨问题,满足注聚区大排量螺杆泵提液、长寿命生产的要求,研究了内衬管偏磨治理配套工艺,具有摩擦因数低、耐磨性能好、不损伤抽油杆接箍、有效实现双向保护的优点,已在胜坨油田的73口偏磨严重井得到了推广应用,延长偏磨井生产周期2倍以上,且持续有效,取得了非常好的应用效果和效益.     

单螺杆泵试验台及测控系统设计

应用机电控制技术设计了单螺杆泵试验台及测控系统。通过模拟螺杆泵的实际工况,实时采集螺杆泵工作压力、流量、转矩、转速等工作参数,并通过计算机对螺杆泵工况进行控制,计算出螺杆泵工作时的综合水力特性,为现场科学、合理地使用螺杆泵提供了依据。     

高硬度环抽油泵的研究与应用

针对原抽油泵在高含水、高含砂、高矿化度介质中工作,寿命降低的问题,对其结构和材质进行了改进,活塞在原结构基础上增加了高硬度刮砂环。改进后的抽油泵现场可对比的14口井的泵效同比高于上次的泵效。其中3352井下高硬高环抽油泵稳定生产150 d,泵效仍达71％,与上次施工同比高10个百分点,证明高硬度环抽油泵的抗砂耐磨能力有所提高。