采用PC技术改造高效机床控制系统

1　引言高效机床 (如ＣＥ7132半自动仿形车床 ,ＣＢ346 3-1半自动转塔车床等 )电气故障率比较高 ,由于电器维修 ,常常使机床十天半月不能正常工作 ,造成“高效机床不高效 ,自动机床不自动 ,维修人员难维修 ,干脆塑封不工作”的局面。为了改变这种状态 ,使高效机床高效率运转 ,我们应用ＰＣ技术对机床控制系统进行了改造 ,使高效机床的加工效率明显提高。2　机床故障的原因分析半自动机床的电气控制核心都是由数十个中间继电器和时间继电器组成的顺序控制电路。大量地 (数百个 )继电器触点因某一对触点接触不良 ,就会造成机床动作失常 ,特别…     

含碳0.15％的钢中第二相粒子对奥氏体晶粒粗化的影响

本文研究了含碳为0.15％的钢添加V、N及Al形成第二相粒子对奥氏体晶粒粗化行为的影响。氧化和浸蚀技术被用以显示原奥氏体晶界。试样在900℃到1150℃范围内,高真空(<10~(-4)托)下奥氏体化半小时,每次奥氏体化的温度间隔为50℃,在接近结束前一分钟左右时,输入约250mmHg压力的氧气使试样氧化,以显示奥氏体晶界,然后在冰水中淬火。在这些钢中,原始奥氏体晶粒尺寸随温度的变化表明,在整个温度范围内,V(C,N)对奥氏体晶粒细化的影响比VC大得多,而与AlN或多或少有些相似之处。然     

颗粒增强铝基复合材料形变过程中增强相上的应力分析与计算

近期的研究结果表明,不连续增强铝基复合材料(DRAC)在室温下变形时,其主要的断裂机理是增强相出现裂纹。增强相的破碎是由垂直于载荷轴的裂纹引起的。在塑性变形过程中,产生破碎的增强相的比率随机体传递给增强颗粒之载荷的增大而增加,以至于达到增强相的断裂临界值,而后出现局部颈缩,产生突然断裂。增强相产生裂纹的速率取决于增强相的强度及作用于其上的应力,特别是在单轴拉伸变形时,作用于增强相上的应力是所施加的拉应力、基体及增强相的特性、陶瓷增强相的形状及其体积分数的函数。本文分析了上述因素对作用于增强相上的     

粉末冶金2124Al—20VO1.%SiCp金属基复合材料的热加工工艺图

本文用热压试验法研究了2124Al-20VO1.％SiC颗粒增强金属基复合材料(MMC)在300℃到550℃温度区间且应变速率在0.001S~1到1S~(-1)范围的热加工条件下的基本流变行为。工艺图描绘了由公式2m/(m+1)(式中m表示流变应力下的应变速率敏感性)得到的功率耗散效率随温度和应     

SiCp／Al复合材料的断裂行为

用扫描电子显微镜观察了SiCp/Al复合材料的拉伸断口形貌,其断口以韧窝为主,有少量沿晶断特征,对该复合材料的断裂机理进行了分析讨论,SiCp颗粒断裂和SiCp颗粒与基体界面脱粘是微裂纹萌生的主要原因,提出了控制微裂纹,提高复合材料断裂性能的途径。     

机床主轴电机的选择研究

电主轴是机床的核心部件,本文就主轴电机的选择,从使用要求、控制要求和经济性要求等方面对各类电机进行了分析比较,结合相应调速系统的对比,选择出适合机床主轴用执行电机的类型和调速系统。     

二次热压变形工艺对粉末冶金SiCp/Al复合材料组织均匀性的影响

采用粉末冶金法在普通空气加热炉中烧结制备了不同ＳｉＣ含量的ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料,并对其组织的均匀性作了研究,结果表明,对ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料进行二次热压变形,可改善复合材料组织的不均匀性,使基体晶粒细化,ＳｉＣ颗粒分布均匀,致密度提高,通过对不同热压工艺进行比较,发现４００℃＊１９０ｋＮ＊１０ｍｉｎ热压变形工艺对改善ＳｉＣｐ／Ａｌ复合材料组织的不均匀性效果更好。     

二次热压变形工艺对粉末冶金SiC_p/Al复合材料组织均匀性的影响

采用粉末冶金法在普通空气加热炉中烧结制备了不同 Si C含量的 Si Cp/ Al复合材料 ,并对其组织的均匀性作了研究。结果表明 ,对 Si Cp/ Al复合材料进行二次热压变形 ,可改善复合材料组织的不均匀性 ,使基体晶粒细化 ,Si C颗粒分布均匀 ,致密度提高。通过对不同热压工艺进行比较 ,发现 40 0℃× 190 k N× 10 min热压变形工艺对改善 Si Cp/ Al复合材料组织的不均匀性效果更好。     

ZG35CrMo钢曲轴裂纹的形成与消除

结合生产实际分析了ZG35CrMo钢曲轴裂纹的形成原因,提出了预防与消除裂纹的措施。并用计算机数值模拟的方法研究了铸造工艺对铸件裂纹产生的影响。实践表明,严格控制铸件化学成分,特别是S、P含量;消除铸件热节,加热补缩,减少凝固机械阻力;规范热处理工艺操作等措施是预防和消除铸钢件裂纹发生的有效方法和途径。