提高车床镗爪精度的方法

用软爪装夹加工,是车床常用的方法之一。它具有提高零件加工精度、防止薄壁件夹伤变形等特点。但是通常的镗爪方法存在以下问题:(1)镗爪精度仍然较低,镗爪后径向跳动一般为0.01～0.015mm。(2)容易扩口变形在生产实践中,我们摸索出     

超硬气动测量头的机械加工

图1、图2所示的气动内外径测头与浮标式气动量仪配套使用,广泛应用于机械行业,进行孔、轴、槽等的尺寸测量以及形位误差的测量。目前使用的气动测头硬度在HRC62～65之间。但是,在如此高限硬度下,测头的使用寿命仍然很低,一般约为8000～10000次。例如,油泵油嘴偶件测头,连续使用不到一星期就因磨损而报废。     

磨削烧伤和磨削裂纹产生的原因及预防

磨削加工在机械加工中占有相当重要位置,淬火后工件表面的加工,及较高的尺寸精度和表面粗糙度,主要是靠磨削来保证。磨削加工所用的砂轮表面,是由无数磨粒组成的,每个磨粒相当一把刀具,所不同的是,大部分磨粒具有负前角和小后角。由于磨粒在砂轮表面的分布有高有低,很不规则,在磨削过程中,有些磨粒切削工件形成切屑,有些磨粒仅在工件表面上刻划出痕迹,还有一些磨粒即不切削也不刻划工件,而只是与工件表面产生滑擦,因为磨削速度很高(为车、铣床速度的20倍),这种刻划和滑擦将产生高达1000℃左右的温度,会引起被磨工件表层金相组织的变化。磨削所消耗的能量也是比较大的。因此,磨削过程比其他金属切削加工过程更为复杂。 1.磨削烧伤和磨削裂文产生的原因     

精密偏心深孔的加工

介绍采用常规设备及方法加工精密偏心深孔的工艺，在保证精度的前提下，具有较高的生产效率，适用于单件、小批量生产。     

精密偏心深孔加工工艺

我们在承接外协任务中,就碰到需要加工高精度偏心深孔问题。经过实践,采用常规方法,成功地加工出了合格的零件。一、零件结构及技术要求图1是被加工零件简图。零件材料为40Cr调质,需要加工(?)16.6_0~(0.025)mm偏心孔,孔深463mm,表面粗糙度R_a0.8μm。孔轴心线对零件中心线平行度0.03mm,中心距38.83_0~(0.05)mm。因此,精密深孔的加工与保证偏心距的尺寸、形位公差就构成了此种零件特殊的工艺要求。     

铝合金窄槽的高速铣削

如图1所示ZL203铝合金工件上的1.5×72mm半环形槽,通常使用的高速钢粗齿锯片铣刀进行加工时,常出现打刀现象。打刀的原因是:刀具的几何角度不合理,刀齿较密。刀具的前角小,增加了切削变形和摩察力。刀齿较密,刀具容屑空间小,切屑易堵塞,限制了走刀量的提高,容易产生冷作硬化层,加剧了刀具的磨损。将高速钢细齿锯片铣刀从几何角度和刀齿方面进行改进:刀齿前角由5°增大到23°,刀齿由32个减少为16个,增大了容屑空间。切削用量:机床主轴转速由原来的60r/min提高为375r0/min,走刀量由原来的手动低速进给S=0.15mm/r,改为自动走刀S=0.6mm/r。