三自由度混联振动筛振动特性研究

三自由度混联振动筛采用2PRRR-P(2R)结构来实现其空间运动。针对振动筛结构特点对筛框的运动方程进行推导,并采用动力学软件对振动筛进行仿真计算。分析激振器转速和阻尼比对振动筛振幅的影响,并进一步探讨物料质量对振动筛振动特性的影响。研究结果可为三自由度混联振动筛的研发提供理论指导。     

两面顶压机下横梁结构有限元分析和结构优化

针对两面顶模具压机机架结构及受力状况,通过有限元软件对其下横梁进行分析。并在满足下横梁的强度和刚度基础上,对下横梁结构进一步优化。结果表明,压机下横梁优化后重量减轻,调整支撑板之间的距离能够显著降低应力应变。     

双辊连铸技术生产的取向硅钢性能研究现状

双辊连铸工艺技术在生产流程、成本控制、节能环保方面具有显著优势,已成为国内外取向硅钢生产和科研院所的研究热点.本文主要概述了双辊连铸技术生产的取向硅钢室温组织、织构类型、抑制剂类型及析出物形貌等方面对性能的影响.最后,探讨了双辊连铸技术在控制取向硅钢性能方面的发展趋势.     

防皱多点成形及其误差分析

防皱多点成形是一种在调形单元之间布置防皱单元,使防皱单元与调形单元交错排列,从而在成形区内对板料表面进行约束,无需压边圈就可以产生防皱效果的多点成形方法。以球形件为例,运用有限元法针对起皱问题比较防皱多点成形和多点模具成形的成形效果。分析防皱多点成形在采用不同工艺参数时的成形误差,并探讨防皱多点成形对成形较小尺寸件的成形质量。研究发现,防皱多点成形方法能够很好地抑制板料在成形过程中的起皱现象;防皱多点成形时的球形件边缘的成形误差大于其内部区域的成形误差,减小防皱单元压力能够减小成形误差,但同时也会相应降低防皱单元的防皱能力;防皱多点成形采用头部具有转动自由度的单元能够增大单元与板料的接触面积,降低其成形误差;当防皱多点成形采用具有转动自由度的单元,并保证板料边缘外侧多设置一排单元时,成形件具有较高的成形质量。     

热轧酸洗板氧化铁皮缺陷原因分析及控制措施

针对热轧表检仪不能有效识别的片状、条状、山水画状、边部粗糙酸洗氧化铁皮缺陷,介绍了其形貌特征,对热轧工艺中的影响因素进行了分析和排查,得到了缺陷的形成原因。回炉板坯重复入炉加热,氧化铁皮的生成量将会增加,容易造成酸洗后片状氧化铁皮缺陷。除鳞水压力、喷射角度、喷射面重叠量及除鳞道次对二次氧化铁皮破除能力不足时,容易产生酸洗后条状、山水画状氧化铁皮缺陷。同时,粗轧工作辊轧制公里数较长、中间坯温度过高也会对山水画状氧化铁皮缺陷有一定的影响。热轧带钢终轧或卷取温度较高,薄规格带钢板形较差时,会造成酸洗后带钢边部粗糙氧化铁皮缺陷。为此,对板坯加热工艺、粗轧及除鳞工艺、精轧及层冷工艺进行了优化,大大降低了酸洗板氧化铁皮缺陷的发生率,提高了产品表面质量。     

高强汽车大梁钢辊压开裂分析

利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）对某公司生产的750 MPa级别高强汽车大梁钢在辊压时出现开裂现象进行分析。结果表明：分条剪切时剪切断面质量不良,刃间隙调节不合理,在剪刃间隙较大的一侧,端面存在较多毛刺和微裂纹是开裂的外部原因;热轧过程RT2温度异常过高,造成材料严重混晶,韧性下降是造成开裂的内在原因。     

缠绕式挤压筒结构及缠绕层预应力分析

在大吨位挤压机的挤压筒结构设计中,预应力钢丝缠绕式剖分-组合挤压筒与传统挤压筒相比具有质量小、抗疲劳能力好、制造简单与成本低的优势。为了进一步减小质量,尝试设计一种斜端面的钢丝缠绕式剖分-组合挤压筒结构。这种结构在大质量支撑原理的作用下使缠绕层对芯筒的预紧能力显著增强。对斜端面芯筒的几何参数进行结构优化设计,得到确定最佳芯筒尺寸的方法。通过数值模拟比较得到,在相同的工作内压下,斜端面结构和平端面结构在预紧状态或工作状态下的芯筒应力分布基本相同,但斜端面结构的外径与芯筒质量小于平端面结构,且所需预紧力更小,对应的缠绕层钢丝使用量也可以减少,从两方面降低挤压筒模具的材料成本和制造难度。     

具有防皱功能的多点成形工艺数值模拟

介绍了一种无需压边圈的防皱多点成形方法,与目前常用的多点模具成形方法不同,在防皱多点成形方法中防皱单元与调形单元交错排列,离散的防皱单元在成形区内对板料进行挟持,且能够随板料的变形上下浮动。运用有限元方法对球形曲面在防皱多点成形方式中的成形过程进行了数值模拟,分析了板厚、防皱单元的压力对最大成形曲率的影响,并与多点模具成形进行了对比。研究发现,防皱多点成形方法能够很好地抑制板料在成形过程中的起皱现象。球形曲面采用防皱多点成形方式时能够获得明显大的变形量。板料越薄,防皱多点成形方法所能获得的效果越显著。增大防皱单元的压力能够提高防皱多点成形的防皱能力。     

冷却模式对Grade50热轧带钢组织及性能的影响

以Grade50热轧带钢为研究对象，研究了冷却模式对其组织及性能的影响，分析了产品使用过程中折弯开裂的原因。结果发现，轧后快速冷却模式下，带钢组织为贝氏体+铁素体，铁素体内分布着大量的碳化物颗粒，强度相对较高，产品加工使用时出现了变形开裂问题；轧后缓慢冷却模式下，带钢组织为铁素体+珠光体，铁素体含量明显增高，塑性变形能力得到改善，但强度也随之降低。针对不同产品厚度制定了对应的轧后冷却模式；薄规格产品优先使用UFC低压、LFC稀疏冷却的冷却模式，确保产品的强度和塑性；厚规格产品根据需要，优先关闭UFC,采用FC集中冷却模式。同时提升钢水纯净度，采用连铸轻压下工艺，实现了产品质量的综合提升。