氢化锂材料车削表面粗糙度预测模型的建立

文章主要介绍了运用回归分析方法建立氢化锂车削表面粗糙度预测模型的方法。通过所建立的粗糙度预测模型，研究了车削过程中切削速度、进给量、切削深度对表面粗糙度的影响。经加工试验证明了该表面粗糙度预测模型的有效性，从而实现加工前在确定切削条件下预测和控制表面粗糙度的目的。     

W-Fe-Ni合金车削残余应力正交试验研究

采用极差分析法分析基于正交试验的W-Fe-Ni合金车削试验结果。结果表明:加工表面切向残余应力为拉应力,其主要影响因素是切削深度;轴向残余应力为压应力,其主要影响因素是进给量。并讨论了获得较小车削表面残余应力的合理切削条件。     

基于正交试验法的W-Fe-Ni合金车削表面粗糙度研究

运用正交试验法对W-Fe-Ni合金半球试件车削加工表面粗糙度进行了试验,并采用极差分析法分析了试验结果。结果表明,球形零件的加工表面粗糙度随进给量、切削深度的增大而增大,随切削速度的增大而减小,其中进给量是最主要的影响因素,其次为切削深度,切削速度的影响很小。     

切削条件对氢化锂零件表面粗糙度的影响

通过车削试验研究了不同切削参数对氢化锂材料加工表面粗糙度的影响趋势及其成因。结果表明:表面粗糙度随切削速度和圆周进给量的增加呈增大趋势,随切削深度的增加呈减小趋势;进给量是影响表面粗糙度的主要因素。     

盲孔法测量LiH残余应力

采用盲孔法对烧结、机加成形的SR40超半球和Φ60圆柱的LiH材料测试件进行残余应力测量。结果表明:SR40超半球测试件球面45°处残余应力值最大,径向σr达到-9.5670 MPa,周向σt达到2.2352 MPa;球面各点径向σr残余应力均为压应力,而周向σt残余应力均为拉应力,且径向σr大于周向σt,测试件呈压应力状态。Φ60圆柱测试件端面中心残余应力值最小,从端面中心到端面边缘,径向σr和周向σt残余应力是先增大后减小。     

数控车床加工中的刀具补偿应用

文中介绍了数控加工中的刀具补偿功能,并结合实际加工经验探讨了FANUC、SIEMENS控制系统中刀具补偿功能的实现及运用要点。     

纯钒车削刀具磨损表面形态及机理研究

对金刚石刀具、涂层刀具及硬质合金刀具车削纯钒时刀具磨损形态及其磨损机理进行观察和分析.结果表明,在所选取条件下,不同刀具材料对工件材料切削时表现出的刀具磨损形态主要为前刀面磨损、后刀面磨损、微崩刃、剥落和粘结等.刀具的前刀面主要是沿切屑流出方向的沟槽形月牙洼磨损,而后刀面以粘结磨损为主.CD10刀具和H10非涂层刀具具有较佳的切削性能,而H13A非涂层刀具和GC1025涂层刀具不适于纯钒车削.     

数控宏程序编制两例

本文主要介绍了宏程序的编制方法,并通过钻孔及车削加工实例探讨了宏程序编制中应考虑的问题。通过宏程序的应用,实现了灵活多变的加工方式及同一形状不同尺寸零件的加工循环,提高了零件加工效率和质量。     

超声振动车削W-Fe-Ni表面质量及其形貌特征研究

采用普通车削及振动车削方法对W-Fe-Ni合金材料进行了加工试验,分析了各切削参数、振动参数对加工表面粗糙度的影响程度,认为除进给量外,振动参数也是较显著的影响因素。通过X射线衍射仪、白光干涉仪、扫描电镜对试件表面进行显微形貌观测,证实了振动车削时刀具对加工表面的强烈熨压效应。结果表明,振动车削中,合理选择车削参数和振动参数可以获得良好的加工表面。     

基于频率评估系统的ETL优化与小区性能评估研究

针对频率评估系统中的ETL处理过程效率较低的问题,在分治算法和贪心算法思想的基础上,提出了一种优化算法——DC-Greedy算法.通过在评估系统中对小区数据进行处理后,基于主成分分析法,研究了单个小区综合性能的评估策略.ETL处理时间和小区综合性能评估值的仿真结果表明,对比一般情况下ETL的穷举处理过程,经过优化后ETL处理效率明显提高;对小区评估策略的评价结果表明该评估方法可以完整地反映小区的综合性能,评估结果图能较直观地呈现小区综合性能水平,达到了预期研究目标.