精轧负荷分配自动实现技术及应用

运用KDD技术对热轧带钢生产中过程机大量历史数据和积累了多年的轧制信息(包括轧制负荷相关的信息)进行预处理和数据挖掘,并结合相应的理论知识,开发了适合现场生产的负荷分配模型.该模型能实施多种功能,并在实践中取得成功应用,实现了负荷分配的自动设定,形成了规范的负荷分配制度.同时给出了负荷分配模型的优化方法.     

热连轧过程控制系统关键技术的思考与实践

热连轧生产线具有高温、高速、多品种、高精度等特点.过程控制系统在信息处理、物料跟踪、设定与控制等方面直接影响生产的稳定性与产品质量.本文分析了热连轧过程控制系统的特点和开发难点,并通过自主开发宝山钢铁股份有限公司新建1880热连轧生产线过程控制系统的实践,提出自主开发热连轧过程控制系统需要的关键技术,主要包括根据控制实时性与功能复杂度的设备配置与选型技术、根据产品的品种特性进行出钢记号分类并确定不同物性参数的技术、高精度核心过程控制模型的开发技术以及结合品种与规格拓展的模型参数优化技术等.     

[工程应用]热轧产线智能制造技术应用研究——宝钢1580热轧示范产线

智能制造是未来钢铁行业战略发展方向,各钢铁制造企业、装备与控制供应商都在积极探索实施方案。以国内钢铁行业首条智能制造示范产线——1580热轧智能产线的建设为例,总结了传统热轧产线智能化改造过程中智能制造技术的应用情况。构建了包括智能化模型、智能物流、设备状态诊断和预测性维护、工艺过程在线检测、绿色产线等八大模块的热轧智能车间的系统框架;介绍了热轧智能产线关键技术;展望了未来热轧领域智能制造的发展方向。     

一热轧和二热轧机组精轧数模剖析

分析了宝钢一、二热轧精轧轧制力计算模型，并与轧制力计算模型的一般形式进行了比较。结果表明一热轧模型的结构较差，容易产生预测误差并引起辊缝设定误差。二热轧精轧轧制力计算模型的结构好，适用性强，也便于移植。     

热连轧粗轧短行程控制全程优化

从和平现场的实际情况出发，结合现场工艺和实际数据，利用数学模型对型钢端部的宽度变化进行了模拟计算，并进一步利用遗传算法对粗轧短行程控制进行全程优化。结果表明，利用遗传算法可明显优化短行程控制参数，提高带钢端部宽度的控制精度，减少切头切尾损失，是短行程控制实现从经验到理论计算这一跨越的一种有益的尝试。     

热连轧机组带钢厚度与轧制力的变刚度法智能纠偏系统

为提高热连轧机组厚度精度和轧制力精度 ,采用带钢厚度偏差和轧制力偏差 BP网络智能预测与偏差变刚度法同时校正方法。给出两偏差的分析和变刚度法偏差校正算法。离线模拟与在线应用都表明算法的有效性 ,提高机组带钢厚度偏差命中率 4 %～ 2 0 %和轧制力偏差命中率 8%～ 10 %。     

热轧过程控制系统集成认识及设计

在以板带为主的钢铁企业中．热轧处于承上启下的瓶颈位置，它具有高产、高速、高温的特点。热轧过程控制系统是整个热轧自动控制的核心，它是以满足热轧产品的尺寸、表面质量及带钢机械性能要求为最终目标，以稳定性及实时响应性为宗旨的控制系统。     

带钢热连轧末架大压下轧制规程的鲁棒性分析

根据鲁棒设计的思想,将轧辊偏心视为外在影响因素,对带钢热连轧压下规程进行了鲁棒性分析,并利用DEFORM-2D软件对带钢进行热连轧模拟分析。结果表明,末架大压下规程相比于传统压下规程,具有抵抗轧辊偏心干扰的能力,具有鲁棒性。该结果对优化压下规程、提高板形质量,有重要的参考价值。     

2050 mm热轧板形自适应模型优化研究

板形精度控制是热轧轧钢硬件设备和模型控制精度的集中体现,文章通过对2050 mm热轧板形自适应模型的研究,针对现有模型存在问题,进行理论分析,提出了相应的优化措施,并成功应用,取得较好效果.     

变辊缝法热连轧机组带钢厚度与轧制力智能纠偏系统

对带钢厚度偏差和轧制力偏差进行BP智能预测，并提出变辊缝法偏差校正算法实现偏差校正。离线模拟与在线应用的结果表明，提高机组带钢厚度偏差命中率20％和轧制力偏差命中率8％。