浅谈整车防腐

阐述了整车防腐的影响因素,着重从材料、工艺、车身结构方面来进行分析,提出整车防腐的建议方案。     

汽车保险杠涂装质量与成本控制

主要从产品设计(原材料的选用)、涂装工艺控制、过程管理及配套采购方面来分析如何在保证涂装质量的基础上更好地控制成本。     

改性PDCPD材料在商用车重卡导流罩上的开发应用分析

利用材料设计和产品结构仿真分析法,验证了商用车重卡导流罩采用聚双环戊二烯（PDCPD）材料的性能效果。结果表明,在PDCPD材料密度为1.054 g/cm3的情况下,产品可实现减重30%以上。从材料性能分析看,抗拉强度达到32 MPa,弯曲强度达到82.9 MPa,弯曲模量达到2 150 MPa,缺口冲击强度为32 kJ/m2。从产品性能来说,前4阶模态频率均≥25 Hz以上,导流罩产品静态强度≤40 MPa,动态强度≤25 MPa,薄弱部位的刚度≤16 mm,此产品材料与结构均满足设计要求。     

热辊压高强钢的商用车电池框架疲劳损伤分析

分析HR950/1300HS高强度钢的疲劳性能发现,基于给定的最大循环周次（107）,得到应力比（R）=0.06的疲劳曲线,在失效概率为10%、置信度为90%时计算得到的下限疲劳强度为273.1 MPa、标准偏差为6.92 MP。采用热辊压成型高强钢的电池框架进行疲劳损伤分析与试验验证,结果表明：基于随机振动疲劳损伤分析方法,电池框架的最大损伤因子只有0.13,最大损伤值对应的均方根应力值仅为49.66 MPa;基于定频振动疲劳损伤分析方法,最大损伤值仅为5.806e-8。根据CAE分析与试验综合评价,采用热辊压成型高强钢的电池框架结构是安全可靠。     

微发泡高密度聚乙烯在重卡进气管的应用

利用化学发泡吹塑工艺制备进气管部件，重点分析微发泡高密度聚乙烯材料对进气管力学性能及NVH性能的影响。结果表明，在微发泡材料密度约为0.66 g/cm³的条件下，产品的质量减轻了30%以上，当泡孔尺寸从40μm增加到60μm时，材料拉伸性能降低了5.8%,延伸率降低了27%,弯曲模量降低了7.7%,缺口冲击强度降低了9.5%。但是，从产品性能而言，定置升速工况下，当打气泵关闭时，与未发泡进气管相比，微发泡进气管的车内噪声增大了1～2dB(A),约650 Hz处的共振现象显著；当打气泵开启后，微发泡进气管车内噪声与未发泡进气管相比，降低了1～2 dB(A),同时650 Hz共振频率无明显变化；满载加速工况下，微发泡进气管车内噪声虽然增大了1～2 dB(A),但是，车内噪声650 Hz共振带仍无明显差异。     

锤锻及时效对Mg-8.3Gd-2.6Y-0.4Zr合金组织和力学性能的影响

用OM、EBSD、TEM、拉伸测试等手段，研究15%变形量的单向锤锻及265℃时效对Mg-8.3Gd-2.6Y-0.4Zr（质量分数）合金显微组织和力学性能的影响，结果表明：经510℃锻造，合金中变形与再结晶晶粒数量各占一半且尺寸接近。经440℃锻造，合金以变形大晶粒为主，晶内位错相互缠结。经390℃锻造，合金只存在变形大晶粒，其内部产生孪晶和呈近似平行分布的位错。锤锻态样品力学性能接近。经265℃/6 h时效，再结晶晶粒及富含缠结位错的晶粒内部形成均匀对称分布的β’相，合金强度提升约45～49 MPa，但伸长率降低。含平行分布位错的晶粒内部形成相同取向的β’相和无沉淀析出带（PFZs），相同取向的β’相可提升合金强度约30～36 MPa,PFZs促进应力释放，提升了合金伸长率。