基于UGII平台的注塑模具三维运动仿真

分析了典型注塑模具的结构及运动特点,介绍了注塑模具的运动仿真原理及其过程,最后基于UGII软件平台,以数码相机结构件模具为例,实现开模、脱模和合模的三维运动仿真,从而为注塑模具的设计提供了一定的可预见性,确保其结构的合理性。     

基于UG Ⅱ平台的注塑模具三维运动仿真

分析了典型注塑模具的结构及运动特点，介绍了注塑模具的运动仿真原理及其过程，最后基于UGⅡ软件平台，以数码相机结构件模具为例，实现开模、脱模和合模的三维运动仿真，从而为注塑模具的设计提供了一定的可预见性，确保其结构的合理性。     

应用变压边力控制技术改善拼焊板的成形性能

基于简化的拼焊板2D截面模型分析了控制焊缝移动的拼焊板薄厚两侧所需的压边力关系式,提出了分段压边圈作用下的拼焊板冲压成形方案。应用数值模拟技术进行了矩形盒冲压仿真,验证了分析结果的有效性,分析了变压边力对拼焊板成形性能的影响。研究结果表明:拼焊板薄侧加载比厚侧较大的压边力,有效减少了焊缝移动,减小了薄侧材料的应变集中,改善了薄厚两侧材料变形均匀性,从而提高了拼焊板的成形性能,为提高拼焊板成形质量提供了新思路。     

瑕疵刀位点几何特征分析及其对插补指令的影响

由于CAD曲线建模的误差以及CAM算法的精度问题，刀位点中存在着瑕疵。通过对典型加工零件的刀位数据点进行分析，归纳瑕疵的类型，分析瑕疵的几何特征，研究瑕疵对数控插补指令的影响。结果表明：瑕疵类型包括密集、突起、折返、重复加工和相邻不一致；密集瑕疵造成线段长度的减小，突起瑕疵造成转角的增大，折返瑕疵在开始和结束位置造成曲率变化率的增大，重复加工在零件同一位置多次加工，相邻轨迹不一致造成点的分布不均匀；密集、突起、折返瑕疵刀位点造成指令速度的降低，以及重复加工对同一位置的多次加工，影响加工效率，突起、折返瑕疵造成指令加速度和加加速度的波动增大，引起机床振动，相邻轨迹不一致在加工同一特征时速度和加速度不同，影响加工表面质量。     

数控卧式内腔加工专机联合仿真建模与分析

为构建内腔加工专机高保真度模型,建立机电耦合联合仿真伺服控制模型。通过伪随机序列创建激励信号,基于特征识别方法建立各轴指令位置和实际光栅位置间的传递函数,通过最小二乘法辨识出传递函数参数,并建立联合仿真模型。仿真结果表明：直线轴指令、旋转轴指令与仿真结果间最大误差分别为4.0×10^-3mm, 4×10^-15°,满足工程应用的精度要求。     

基于连锁经营配送的库存控制策略研究

随着全球一体化时代的到来,我国零售业的发展形势越来越严峻。因此,连锁零售业要在更好地满足客户服务的基础上进一步对库存成本进行优化,进而实现经济效益最大化。文章基于连锁经营配送,通过对传统的库存控制策略进行分析,然后在此基础上提出现代库存控制策略(VMI策略),以期能够为连锁零售业有效降低库存成本,提高核心竞争力提供一定的参考价值。     

长传动链摆头主轴高加速度启停控制策略研究

摆头主轴是高附加值关键功能部件,在航空结构件加工机床中大量采用。摆头主轴的传动链长,对伺服控制系统施加的高加速启停指令响应能力低,造成启停时间长,影响加工效率。在辨识某摆头主轴机械传动环节模态的基础上,建立了机械动力学模型和伺服控制模型,分析发现机械传动环节低频和高频模态限制伺服控制带宽的提高,进而限制了启停加速度的提高。针对低频和高频模态的限制,提出模态滤波器与双T网络陷波滤波器综合控制策略,将伺服控制带宽由12 Hz提高到110 Hz,启动加速度由10 r/s²提高到40 r/s²,启动加速时间由7.05 s下降至1.76 s。     

变压边力对拼焊板U形件成形性能影响的研究

拼焊板由于两侧材料差异导致成形性能下降。利用变压边力控制技术能够提高板料成形性能。研究了随位置变化压边力和随行程变化压边力两种变压边力控制方式对拼焊板U形件成形性能的影响。结果表明,利用变压边力控制技术,能够提高拼焊板U形件成形性能。在随位置变化压边力控制方式中,当薄侧压边力小于厚侧压边力,可以缓解侧壁变形程度,但会加剧焊缝移动量;当薄侧压边力大于厚侧压边力,可以缓解薄侧底部变形程度,减小焊缝移动量。在随行程变化压边力控制方式中,线性渐增压边力可以更好的改善拼焊板底部材料变形不均匀性,减小焊缝移动。     

变压边力控制技术的研究现状和发展趋势

介绍了传统压边力控制技术,分析了复杂拉伸件特点,指出复杂拉伸件所需要的压边力既是行程的函数,也是位置的函数。综述了国内外变压边力控制技术的研究现状,重点介绍了随行程变化的变压边力理论控制曲线和不同的变压边力加载模式,以及随位置变化的变压边力控制方法。并探讨了变压边力控制技术的发展趋势。     

发动机内罩板成形过程中工艺孔的设置

介绍了汽车发动机内罩板成形工艺,在零件毛坯上加开工艺孔,分析了工艺孔处的应力应变状态,得出了工艺孔开设的位置与大小对零件成形的影响,总结出了开设工艺孔的方法和需要注意的问题,并利用数值模拟优化工艺孔的开设,验证了分析的有效性。