柴油机缸套振动切削工艺研究

一、前言 国外为解决柴油机缸套拉缸及耐磨问题,在冷加工工艺上做了大量的研究,如最初研究的珩磨缸套,其外观虽好,但储油性能不良,且需要较长时间的初期磨合,故经济性较差。 为了解决珩磨存在的问题,日本于1970年左右进行了缸套内表面波纹加工的研究,在缸套内表面留下车削的痕迹,使缸套和活塞环的接触面积减少,提高了缸套的储油能力,因此在达到较理想的润滑以前,磨合可在短时间内有效地完成。 为了进一步提高缸套的质量,日本于1973年又研究了缸套的振动加工工艺。加工后的缸套内表面呈现出几何形状规则的浮雕图形,形成理想的润滑油膜。它可省去长时间的磨合和高级的润滑油等。振动加工出的凹穴呈断续状,可储存润滑油,能防止初期的咬合及拉缸。 继日本之后,西德于1977年也发表了缸套表面振动切削的专利。     

柴油机缸套的振动切削

<正> 1970年左右日本进行缸套内表面波纹加工研究。1973年又研究缸套振动加工工艺。继日本之后,西德与法国先后在七十年代发表了缸套表面振动切削专利和有关试验报告,共同认为振动加工的缸套贮油性能和抗拉性能都较好。 1 振动切削工艺理论依据早期的柴油机缸套技术要求是内壁呈镜面,但实际运行发现镜面上的油膜并不稳定,而往往中断,在缸套内壁的微观部分经常发生金属因直接接触而拉缸。此后,出现的是对缸套内壁珩磨网纹的研究,其目的旨在形成油膜层,但珩磨产生的变形层(即冷作硬化层)反而     

用自激振动的方法加工缸套波纹形孔面

柴油机气缸套与气缸盖、活塞等主要配件所构成的运动副在运行中承受的交变机械负荷和热负荷较高,同时在每一循环中又受进气过程冷空气的影响,因此又产生严重的热应力。在这种恶劣条件下工作的缸套是柴油机中主要易损零件之一。缸套的磨损与运动副中的润滑条件有着密切的关系。因此,如何改善和提高气缸套、活塞、活塞环摩擦副在运动中的润滑条件,缩短初期摩合时间,提高使用寿命,已成为一个较为突出的问题。从七十年代开始,国外对气缸套孔面的机械加工工艺有了新的突破,即在缸套孔面保证有基本光滑面情况下,利用加工时的振动作用,在缸套孔面切削过程产生呈螺旋方向、均匀分布的微型凹坑点,如图1     

珩磨电镀

1984年底,中国机床代表团赴美考察,在参观一家珩磨机制造厂时,偶尔发现珩磨机与电镀液配合在对汽车发动机缸套进行珩磨电镀,4in缸套镀0.5mm厚只要15～20min(分),电镀速度之快的确少见。该发明原先应用在修复工艺中,现在已在产品加工中应用,不仅用于缸套加工,而且柴油机其它零件都可采用这项新工艺。这种加工工艺方法是珩磨和电镀两种工艺的结合,能够在零件表面均匀     

汽缸套“端磨”的探讨

柴油机缸套的拉缸和穴蚀显著改善以后,缸套的端磨问题日趋突出。本文针对柴油机缸套端磨情况,进行了广泛调查研究,分析产生端磨的原因,从国外机车柴油机缸套借鉴,提出国产柴油机缸套改善端磨的理由、原因和办法。 本文在研究解决端磨问题的同时,从理论上进行分析校核,以证明解决端磨的途径,从 而提高缸套的使用寿命。     

工伤损害现状与预防措施指南

<正>引言随着经济全球化的不断推进，工业经济快速发展，科学经济的进步也催生企业不断崛起。但劳动者在生产过程中因生产环境、操作不当等原因造成的工伤事故几乎无法避免。研究人员曾指出，只有在事故发生前做好工伤预防工作，降低工伤事故和职业损害的发生率，才能减轻工伤带来的经济上和职业损害康复中的压力，促进企业的长远发展和全球经济平稳较快增长。研究表明，导致工伤的因素相对较为复杂，从而加大了工伤预防的难度。