基于结构优化的前大梁总成合格率提升方法

根据大量现场造车经验总结,对乘用汽车前大梁总成基于"DFM"的原则进行SE审查,并反馈ECR进行结构优化及工艺优化,提前从工程制造环节识别潜在风险,在满足功能的前提下有效降低制造难度及成本,保证在试制环节快速提升前大梁总成的合格率,以满足整车SOP需要.     

浅谈弹簧销定位机构的应用

介绍弹簧销定位机构在白车身焊装线上的应用.应用的实际运行结果表明,该弹簧销定位机构在将零件的正交方向定位时的尝试是成功的.     

前围加强板成形工艺优化

前围加强板造型为凸字形弯曲结构,传统冲压方案采用拉深工艺,为提升材料利用率并降低零件生产成本,基于Autoform软件对零件进行成形工艺优化。结果显示,通过优化零件结构及工艺方案,前围加强板采用落料成形工艺能满足冲压成形性要求,材料利用率由50%提升至71%,并在新车型上进行推广应用。     

基于模压注塑一体工艺的麻纤维零件结构及模具设计

麻纤维复合材料的应用是实现汽车轻量化、汽车行业绿色、可持续发展的重要途径之一。针对麻纤维复合材料应用于汽车复杂零部件难以成型及模具成本高昂的问题,提出一种基于模压注塑一体成型的解决方案。首先将麻纤维/聚丙烯复合材料纤维板加热软化后放入模压注塑一体模具中进行模压成型,模具分型面采用插穿结构替代碰穿结构设计,模压过程通过分型面冲切零件轮廓,对于无法通过模压成型的产品背面定位安装结构和主体参数化特征采用注塑麻纤维/聚丙烯成型。模具采用倒装结构设计,模具定模侧设计热流道浇注系统及顶出机构,型腔设计可替换镶件用于冲裁和注塑主体的参数化特征。零件设计导流道连接产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,模压结束后通过定模热流道点浇口填充导流道以成型产品背部独立的安装结构和主体参数化特征,待塑料结构冷却固化后,定模侧由油缸驱动的顶出机构将零件顶出脱离型腔。基于该成型工艺设计了一套模压注塑一体模具并运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求。     

车身焊接工装紧凑型多定位自动切换装置的设计

设计了一种车身焊接工装紧凑型多定位自动切换装置,通过对需切换的定位块进行合理的位置布置,并结合调整气缸行程和各连接件的尺寸,让自动切换机构能满足不同旋转角度的需求。这种多定位自动切换装置能够实现两种或两种以上车型定位装置的自动切换,具有很高的生产线柔性。     

基于减少工序数的汽车冲模技术研究及应用

从制件结构优化、工艺设计优化、工序集成3个方面介绍了车身结构件减少冲压工序的方法,并在新车型上进行应用。结果表明,新车型车身结构件平均冲压工序数由以往4.1降至3.6,节省模具投资费用近600万元,达到降低制造成本的目的。     

汽车白车身制造先进技术研究-焊接技术

焊接技术是汽车白车身制造中的关键技术之一,应用广泛。基于白车身焊接技术的应用现状,分析阐述了中频焊接、伺服焊钳、激光焊接、冷金属过渡焊等新型先进焊接技术的最新研究进展,并提出目前亟待研究解决的关键问题。