某工程机械驾驶室的减振优化研究

针对某工程机械驾驶室的振动过大问题,采用试验测试与仿真模拟相结合的方法,对驾驶室的减振性能进行了评估与优化。通过对各测点振动加速度频谱图的分析,探究了驾驶室振动过大问题的原因,并采用壳单元模型进行模态分析,实现了故障再现;进而根据仿真结果,对驾驶室进行了优化设计,并对该优化方案进行了验证。结果表明:驾驶室的振动放大问题是因驾驶室底板模态与发动机激振频率在50 Hz和80 Hz附近发生共振所致;通过对驾驶室结构的优化设计,有效地规避了发动机的激振频率,振动传递率满足小于70%的要求,达到了减振的目的。     

油烟机叶轮异音分析与优化

针对装配原工艺叶轮的油烟机会产生81.5 dB噪声的问题,通过仿真和测试相结合的方法,以降低油烟机在最大工作档位的噪声值.首先对装配原工艺和新工艺叶轮的油烟机进行噪声测试以及激励源的振动测试,其次分析了两种工艺叶轮加工工艺的不同,并分别进行模态分析,确定了产生异音的原因.研究表明:原工艺叶轮在生产过程中产生了热应力,导致其固有频率的改变.改变后的频率与激励源激频相近是导致异音的原因.新工艺叶轮生产过程中加入了额外工序使得几乎无热应力产生.最后的改进流程是在原工艺的基础上采用加厚叶轮后圈的方法,提高叶轮的固有频率,避开电机激励频率,从而解决了异音问题.     

某柴油机油底壳振动分析与优化研究

针对某柴油机油底壳振动过大的问题,通过仿真分析与试验测试相结合的强迫振动分析方法,以降低油底壳在工作过程中的振动加速度值。首先进行了整机模态测试、整机有限元模态计算及上述两者的标定,分析后得到了可靠的油底壳仿真模型;其次在柴油机最大扭矩工况下对油底壳进行了有限元强迫振动分析,并完成了振动加速度仿真结果与测试结果的标定分析;最后由仿真结果得到了油底壳底部振动加速度较大的位置,并对其进行了针对性优化分析。研究结果表明:在控制成本的前提下,通过增加油底壳边缘的厚度和某位置的加筋,提高了油底壳的结构刚度,使优化后的油底壳后端最大Y向振动加速度从85.0 m/s~2减少到75.3 m/s~2,降幅达到12.8%,有效地降低了柴油机工作时油底壳的振动。