白车身典型截面及轻量化设计

白车身典型截面的设计直接影响着整个白车身各项性能,在概念设计阶段,传统方法对如何设计典型截面具体尺寸可以提升白车身弯扭刚度、模态性能没有明确方向,对提升性能同时控制车身质量也没有系统研究。通过对标杆车白车身不同位置的典型截面设置几何参数,得到不同参数截面下白车身弯扭刚度、模态及质量的灵敏度结果,进而根据灵敏度结果,经过多轮多目标优化,提升弯扭刚度、模态,降低车身质量,在概念阶段给典型截面尺寸设计提供量化指导方向。该方法已经应用于传祺系列车型的开发应用中,实现了典型截面设计指导和减重降本的效果。     

纯电动铝合金门槛梁轻量化设计

电动汽车柱碰除了可能引起对车内成员的伤害外,还会由于对动力电池的冲击引起电池爆炸等极限安全事故,现阶段绝大多数动力电池都是安装在门槛梁上,所以如何设计门槛梁截面显得尤为重要。本文通过对门槛梁截面的优化,既在限制空间内最大程度的保护了电池了安全,同时又考虑了工艺可行性和轻量化要求。     

联合仿真技术在提高含玻璃纤维注塑件结构仿真精度上的应用

以含玻璃纤维注塑的汽车蓄电池托盘为例,研究并实施了模流分析和结构仿真的联合仿真技术,将注塑成型过程中产生的玻璃纤维取向结果导入结构仿真中,以提升结构仿真的精度。为了验证联合仿真技术的精度提升效果,在蓄电池托盘的设定工况下,分别进行了传统结构分析、联合仿真技术分析及实际样品力学实验,将两种分析结果与实验结果进行对比。结果表明:与实际测试结果相比,联合仿真技术分析的误差率为13%,传统结构分析的误差率为32.6%,联合仿真技术的准确度更高。