某铝合金铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

采用石膏型低压铸造过程工艺生产某铝合金铸件,经X光检测发现,其特定部位存在缩孔和缩松等缺陷。运用FLOW-3D软件对铸造工艺进行分析,并对其充填及凝固过程进行了模拟。依据模拟结果,对原铸造工艺进行了优化设计,并再次进行充填和凝固模拟,结合模拟结果制定出合适的工艺。生产实践表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁规格和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题。     

某薄壁镁合金构件熔模铸造工艺研究

针对某薄壁镁合金构件结构特点,进行硅溶胶熔模铸造工艺设计,并使用计算机数值模拟优化工艺参数。结果表明,经过4组铸件的试制,发现该工艺能够有效控制铸造过程中的氧化夹渣,铸件尺寸精度可达CT6级,表面光洁度达到Ra 3.2~6.3,铸件抗拉强度230 MPa,伸长率3%。与砂型铸造工艺相比,铸件尺寸精度和表面光洁度明显提高。     

高铝锌合金凝固过程中先共晶富铝相的二次形核与晶粒合并现象

通过定向凝固-液淬试验和金相定量分析,研究了二元ZA28.4合金的微观凝固特性.研究表明:高铝锌合金的先共晶富铝相有二次形核现象,二次形核的倾向性随冷却速度的增大先增强后减弱;初生α相和铸态晶粒的数目随冷却速度增大而增大.     

高铝锌合金凝固过程中先共晶富铝相的二次形核与晶粒合并现象

通过定向凝固 液淬试验和金相定量分析 ,研究了二元ZA2 8.4合金的微观凝固特性。研究表明 :高铝锌合金的先共晶富铝相有二次形核现象 ,二次形核的倾向性随冷却速度的增大先增强后减弱 ;初生α相和铸态晶粒的数目随冷却速度增大而增大     

安装架石膏型熔模铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast软件对安装架石膏型熔模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟,预测了铸件缺陷可能存在的位置。模拟结果显示,铸件法兰部位存在缩松、缩孔缺陷。根据缺陷的位置及形成原因,对初始工艺方案的浇注系统进行了优化,再次进行充型、凝固过程模拟。结果表明,优化的浇注系统能够减少铸造缺陷,使用优化工艺生产出的铸件满足HB962-2005标准要求。     

某本体铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

利用FLOW-3D软件,对某本体铸件生产过程中出现的缩孔及疏松缺陷进行了模拟。模拟结果显示,在缺陷一侧增加浇口,同时对各浇冒口横截面及距离进行相应调整,缩孔及疏松缺陷消除。验证结果表明,根据模拟结果对石膏型低压铸造工艺进行优化后,试制的某本体铸件未见缩孔及疏松等铸造缺陷。