带压作业机用多马达驱动液压转盘的研制

油田现用带压作业机多数配备被动旋转的连接盘或单马达驱动的液压转盘,普遍存在传动链长、扭矩小、作业范围受限等问题。研制开发了一种能够上下游动且主动旋转的多马达驱动液压转盘,无论轻管柱或重管柱状态,液压转盘配合夹持卡瓦和旋转接头可以带动管柱旋转,用于坐封井下工具或者钻磨作业,无需动力水龙头。多马达驱动液压转盘采用齿轮传动方式,具有结构紧凑、通径大、承载力大、旋转扭矩大、高转速、稳定性好、设备检修和更换易损件方便等特点,能更好的满足带压作业工艺实际需求。     

电潜泵特性的数值模拟分析

电潜泵系统效率低、耗电量高,通过CFD软件来模拟分析电潜泵的工作情况,得出它的最优工况,从而得出电潜泵的最佳运行区域。     

国外简易平台的设计与应用介绍

降低海洋石油开采成本是世界各国石油公司追求的目标,而简易平台技术是一条降低油田开发成本的有效途径。20年多来,国外许多公司都在研制简易平台,以降低投资,提高效益,高效、快速地开发海上石油。与传统的4腿导管架相比,这使边际油田的开发成本和时间都降低了一半[1]。因此,简易平台结构设计的研究及优化,对海上边际油田的开发具有重大的战略意义。     

全电控液连续油管关键控制的开发与应用

连续油管装备发展总体趋向自动化、信息化、智能化。信息与智能意味着连续油管的自动化程度高,工作人员完全可以通过集成控制,对作业过程进行远程诊断与决策。全电控连续油管装备技术可以让连续油管在减少人力成本的同时,让作业更加精准、更加高效,从而推动连续油管技术和作业工艺的进步。采用整车全智能电控操作,作业全过程数据采集、智能模拟分析及故障判断,用户最终可以实现真正的无人化智能作业。     

连续油管滚筒自动排管控制方案研究

为了保证连续油管整齐且紧凑的缠绕在油管滚筒上,避免连续油管作业困难,损伤连续油管, 介绍了机械式、液压式和电控式3种连续油管滚筒自动排管控制方案,分析了不同排管方案的控制方式及其各自的优缺点。指出,机械式排管成本低,但设备占用空间大,传动精度低;液压式排管可靠性高,不需要进行特殊防爆处理,可实现无极变速,但控制相对复杂;电控式排管传动精度高,但成本较高,需要进行特殊的防爆处理。研究结果表明,可根据实际情况选择合适的排管方式,以满足不同现场作业需求。     

固井缺陷对磨损套管抗内压强度的影响

套管磨损和固井缺陷是钻井过程中必然存在的现象。应用相似准则设计出磨损套管的相似模型,对不同固井质量缺陷和不同磨损情况的套管进行组合实验,将实验结果与有限元分析相结合来研究模型套管在不同固井缺陷和不同磨损量下的抗内压强度。将模型套管推广到原型,利用有限元方法分别计算了水泥环—套管—地层系统在不同水泥环缺失范围、不同套管磨损程度下的抗内压性能。研究结果表明:当水泥环有缺损时,不但不能增强套管的抗内压能力,反而降低了套管的抗内压强度。水泥环的缺失范围越小,应力集中现象越严重。     

连续油管注入头液压同步控制系统设计

为了解决连续油管注入头闭式驱动系统的双液压马达输出不同步问题,设计了一种用于注入头马达液压同步控制系统。该系统可对同步马达转速、扭矩、压力等性能参数与驱动马达进行匹配,通过同步控制系统的强制同步迫使两侧液压马达输出转速一致,最终达到实现双液压马达同步运转的目的。模拟油田现场实际工况,对配备液压同步控制系统的注入头进行了动载试验,注入头双侧马达同步性大幅度提高,链条驱动系统低速同步运转平稳。试验结果表明,注入头液压同步控制系统提高了注入头运行的可靠性,降低了注入头工作中对油管造成损伤的风险,提升了连续油管作业设备系统运行的稳定性。     

连续油管作业机液气系统设计

连续油管作业机是一种液压驱动设备,除了用于常规修井作业外,还可与其他设备配套使用进行钻井、完井、采油等作业。该设备的液压系统由多个液压控制回路组成,包含了多个开式回路和一个注入头控制闭式回路。各个回路的运转状况是连续油管作业机能否正常运行的关键。     

磨损套管抗内压强度试验与有限元分析

当套管受到严重偏磨时,套管抗内压和抗外压能力显著下降。鉴于此,从理论和试验2个方面分别研究了磨损套管的抗内压强度,研究结果表明:(1)在内压作用下,磨损套管的周向应变发生局部变化,最大值主要发生在磨损与未磨损的过渡区,最小值集中在磨损最严重的区域,因此套管截面在磨损区域"内凹";(2)在相同内压力作用下,随着磨损量的增大,磨损最严重处先周向变形减小且内收缩,继而周向变形增大,与磨损区相对的另一侧,从向外鼓胀变形转而向内收缩,套管截面出现椭圆变形;(3)在套管内壁的磨损初期相对磨损量对套管的初始抗内压性能影响相对较大。