大直径不锈钢棒料剥皮机主轴传动系统设计研究

基于Adams软件建立了剥皮机主轴传动系统的多刚体动力学模型,利用ANSYS对剥皮机主轴传动系统的关键部件进行柔性化处理,构建主轴传动系统刚柔耦合模型。通过仿真的主轴传动系统各级齿轮的转速以及对齿轮接触力参数的设置,模拟主轴传动系统的齿轮啮合过程,验证了齿轮的传动比,确定了加速度波动主要按激振频率波动,同时,主动齿轮-传动齿轮和传动齿轮-主轴齿轮的切向力和径向力仿真值分别为3 649. 21 N、1 580. 15 N和3 598. 64 N、1 415. 13 N,与理论值具有较好的吻合度,并通过齿轮啮合频率验证仿真的可靠性。最后,提取了仿真过程中3个柔性零件等效应力最大的10个节点,结果均低于齿轮材料的许用应力,从而在实际应用方面可为高性能剥皮机主轴传动系统的设计与制造提供理论参考依据。     

碳纳米管对微胶囊铜复合浆料导电性能的影响

为提高铜浆料的导电性能,利用微胶囊技术对铜粉表面做改性处理,添加碳纳米管为导电增强相,制备碳纳米管-微胶囊铜复合浆料。利用四探针测试仪、扫描电子显微镜(SEM) 等研究了微胶囊铜粉的抗氧化性能及碳纳米管的参数、添加量对铜浆料导电性能的影响,分析其导电机理并建立导电相连接模型。研究结果表明:微胶囊化的铜粉具有较好的抗氧化性和导电性。当碳纳米管与铜粉的质量比为4∶[KG-2mm]96时,采用管径1~2 nm,长度5~30 nm的碳纳米管制备的复合浆料的电阻率达到最小值6.05 mΩ·cm,与纯铜浆料相比降低了89.39%。以碳纳米管-铜复合浆料与铜浆料分别制得导电膜,两者相比,前者更平坦、更致密,导电相间的接触更紧密,大量的碳纳米管覆盖在铜粉颗粒表面或填充铜粉颗粒间隙,同时碳纳米管之间相互“吸引”,形成致密的网状结构,在铜粉颗粒之间建立起大量的导电“桥梁”,从而改善了复合浆料的导电性能。     

基于3D打印技术的锂离子电池正极墨水的制备与性能研究

三元镍钴锰酸锂材料(LiNi_0.5Co_0.2Mn_0.3O₂)因其优异的能量密度,较大的理论容量,被视为最具潜力的锂离子电池正极材料,本文旨在制备出适用于3D打印技术的性能优良的锂离子正极墨水.利用扫描电子显微镜(SEM)、四探针测试仪、ANSYS R15.0软件模拟分析等,探究了石墨混合、增稠剂含量、三元材料固含量、烧结温度、挤压压力等因素对3D打印锂离子正极电极性能及电极墨水流动特性的影响.结果表明：当添加质量分数为15%的石墨后,三元材料电极的电阻率为18.33 kΩ·cm,比未添加时降低65%,电极导电性能提升;当烧结温度为400 ℃时,三元材料平整致密,电极导电性能优良;三元镍钴锰酸锂材料固含量为52%、增稠剂含量为4%时,正极墨水粘度适中,挤压压力为0.5 MPa时打印出的细棒状电极表面光滑平整,成形性优良.