汽车起动机齿轮拨叉失效分析

分析了引起汽车起动机齿轮拨叉收缩变形及强度低所引起的制品失效原因,采用定型棒对制品进行定型以补偿拨叉的收缩变形;通过改进浇口位置来调整玻璃纤维在制品中的取向,使拨叉受力方向与玻璃纤维取向平行,从而消除了制品因强度低所引起的失效。     

喷射沉积SiC_P/FVS1212复合材料微观结构及高温性能的研究

研究了喷射沉积-热压-轧制SiCP/FVS1212复合材料的微观结构以及退火对该复合材料硬度的影响,对微观组织进行了分析。结果表明,制备的该复合材料具有优良的高温力学性能,在350℃,σb=248.6MPa,σ0.2=220.95MPa,δ=3.16%;在400℃,σb=232.6MPa,σ0.2=127.75MPa,δ=3.42%。其热稳定性能优良,550℃保温200h,600℃保温10h硬度均没有明显的下降。类球状细小弥散的Al12(Fe,V)3Si相的生成是该材料具有优异耐热性能的主要原因。SiC颗粒的加入对提高该复合材料高温性能也有重要作用。     

定位误差的原因和性质及计算方法

1．计算定位误差的原因 定位误差是由于工件在夹具上定位不准确所引起的加工误差。在采用调整法加工时,工件的定位误差实质就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。     

SiCP/FVS0812的热加工工艺及力学性能研究

为提高SiCP/FVS0812复合材料的性能,采用不同的热加丁参数来获得优化工艺,通过金相、X射线、扫描电镜和透射电镜,观察在不同加工过程中材料的显微组织,分析工艺参数对其加工性能以及最终力学性能的影响.试验结果表明,在490℃经挤压后再轧制以及模压后再轧制的SiCP/FVS0812材料具有较好的力学性能.     

厚壁平衡块的注塑成型模拟分析

以厚壁塑料平衡块为研究对象,采用Moldflow模流分析为手段,对平衡块进行最佳浇口位置分析,确定其最佳浇口位置处于N810节点.针对Moldflow处理厚壁塑件的不足,提出改进措施,将双面流有限元网格转换为四面体有限元网格,并由此对平衡块的成型工艺参数进行优化分析,得出其最佳的工艺参数为冷却时间20 s,保压时间80 s.     

Al-8.5Fe-1.3V-1.7Si/SiCp复合材料热加工工艺的研究

研究了多层喷射沉积Al-8．5Fe．1．3V．1．7Si／SiC，复合材料的热加工工艺，以及不同工艺对其力学性能的影响。通过调整不同的工艺参数来获得最优化的工艺，并通过金相、X-射线、扫描电镜、透射电镜观察了在不同加工过程中复合材料的显微组织，分析了工艺参数对其加工性能以及最终力学性能的影响。结果表明，在490℃通过挤压后再轧制以及模压后再轧制的从8．5Fe-1．3V．1．7Si／SiC，复合材料具有突出的室温性能和高温性能，热压后轧制得到的板材室温抗拉强度达620MPa，315℃下抗拉强度达300MPa，400℃下抗拉强度为185MPa。分析认为其突出的室温性能和高温性能主要是得益于复合材料中的颗粒状SiC与基体的结合状况良好以及材料中弥散析出的Al13（Fe，V）3Si相、喷射沉积工艺得到的细小品粒（约800nm），并且通过大量变形形成晶粒内和晶界附近的位错缠结以及喷射原始颗粒边界氧化皮的破碎而产生的强化。     

热加工工艺对喷射沉积SiCp/Al-Fe-V-Si组织与性能的影响

研究了多层喷射沉积SiCp/Al-8.5Fe-1.3V-1.7Si复合材料的挤压后轧制和热压后轧制两种热加工工艺,对比研究了这两种工艺对于复合材料板材的显微组织和力学性能的影响.通过金相电镜、扫描电镜、透射电镜观察了复合材料通过不同工艺加工后的显微组织.结果表明,热压后再轧制比挤压后再轧制,复合材料具有更加均匀的显微组织,其力学性能更加优异,热压后轧制得到的板材室温抗拉强度达620 MPa,伸长率达9.5%.分析认为,热压致密能克服挤压过程中带来的SiC颗粒分层现象,SiC颗粒与基体结合良好保证了显微组织的均匀和细小,因而加工得到的板材具有优异的力学性能.     

塑料齿轮拔杆的成型工艺及质量分析

分析了塑料齿轮拔杆的成型工艺和引起拔杆收缩变形及强度低的失效原因。采用定型棒对制品进行定型,以补偿拔杆的收缩变形;通过改进浇口位置来调整玻璃纤维在制品中的取向,使拔杆受力方向与玻璃纤维方向平行,从而消除了拔杆因强度不够所引起的失效。     

U型封口铝卡冲压成形工艺及模具设计

通过对U型封口铝卡结构和冲压工艺分析,介绍了模具结构和重要模具零部件的设计要点,解决了U型封口铝卡自动送料和出件的问题,对类似冲压零件的模具设计具有一定的参考作用。     

塑料拔杆的成型缺陷分析与处理

通过分析确定了塑料拔杆的结构和材料。研究了注塑成型过程中引起制品充填不足、飞边和变形等缺陷的原因，采用工艺参数调整和改进浇口位置的方法。最大限度地纠正了制品成型过程中可能出现的问题。有限元分析软件Moldflow的模拟结果还表明该方法能提高制品的强度。