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1引言钛合金具有密度低、比强度高、屈强比高、耐腐蚀及高温力学性能优异等特点,在航空、航天、船舶、汽车等行业的应用越来越多,在关键零部件中的材料占比也越来越高。但由于钛合金材料本身的性能特点,采用“锻造、铸造+机械加工”等传统技术制造复杂钛合金结构件时,存在制造工艺复杂、加工工序多、生产周期长、材料去除率高和制造成本高等缺点,制约了钛合金结构件在先进工业及国防装备中的应用。 相似文献
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传统加工方案在解决批次性零件生产过程中存在反复装夹、找正定位、刀具磨损、手工检测和离线检测等问题,使得工人操作劳动强度大、生产效率低、找正误差大、加工一致性差,并且存在一定人为隐患。基于以上问题,本文结合具体零件,根据设备系统特点,对机床操作系统进行功能开发,利用宏程序、测头来实现工件的自动找正、在线测量和自动补偿加工,从而降低工人劳动强度、提高加工效率、提高零件加工质量,为批次性零件的加工提供了有效的方法和借鉴。 相似文献
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