连续重整装置仿真系统的设计开发

为提高操作人员对连续重整装置开停工及事故处理的熟练程度，并对生产进行指导，采用半机理模型结合设计和现场数据介发的连续重整装置仿真系统已在现场成功投用。介绍了该仿真系统的软硬件结构、动态模型及仿真功能。     

FCC能量回收系统仿真器的开发

针对ＦＣＣＵ能量回收系统这一复杂的连续工艺过程，建立了由机理出的主风机，烟气轮机，电动机及控制回路的动态数学模型，开发了能进行开停工和事故处理模拟操作的仿真培训系统，在实际应用中已取得良好效果。     

PX装置吸附塔抽出液组成软测量

PX装置吸附塔抽出液组成是过程的重要变量，但无法实时测量。为了实现装置先进控制，基于机理分析和RBF神经网络开发了该变量软测量模型，计算结果表明该模型能较好实时预测抽出液组成，有很好的实用价值。     

在线仿真系统在催化裂化装置上的应用

介绍新开发的催化裂化装置在线仿真系统的硬件结构、仿真模型技术及功能。该系统由于采用了催化裂化反应—再生系统半(?)理模型以及硬件与装置DOS上位联网,直接读取装置实时数据作为仿真运算初值的配置方案、具有实时准确的优点,既可用于操作培训,又可用于生产预测。     

对二甲苯装置仿真系统的开发应用

介绍了在机理分析基础上开发的对二甲苯装置仿真系统的软硬件结构、模型、仿真算法及功能。该系统能够模拟装置工艺及控制系统特性，对操作人员进行开停工及事故处理等操作培训。     

石油化工污水处理场自动控制系统设计

目前我国石化工业发展正处于重要时期，原油加工深度和综合利用水平将进一步提高，生产装置将向大型化和经济规模发展。同时，国家实施可持续发展战略，对污染物的排放实行严格控制。石化行业也建立了HSE(健康、安全、环境一体化)管理体系，并陆续在全行业推广。石化工业的环境保护被提到重要高度。由于原油来源的多样化     

二甲苯精馏装置先进控制与节能优化应用

以预测控制和实时优化为代表的先进控制技术可以保证产品质量、提高产率、降低能耗,已经越来越多地应用到石油化工装置上。二甲苯精馏是芳烃生产中的重要单元,具有很大的控制难度,且塔底重沸炉耗能巨大,具有较高的节能空间。针对二甲苯精馏单元的精馏塔和塔底重沸炉在操作和控制中存在的一些问题,根据机理与实际装置数据,建立了该单元的状态空间模型,基于多变量状态反馈预测控制技术开发了该单元的先进控制系统,使装置运行平稳性得到显著改善,提高了精馏塔的分离效果,通过优化促进了装置节能减排。该先进控制系统在两个实际装置应用中都取得了很好的控制和优化效果。     

重整反应单元先进控制及实时优化系统的设计与应用

针对连续重整反应单元在操作和控制中存在的问题,通过机理分析,提出了用宏观反应热衡量反应深度,并实现了反应热的实时计算;在此基础上建立了基于状态空间模型的多变量预估控制系统,对反应热和反应温度进行协调控制:并以反应热为调优手段,建立了反应深度实时优化器,使芳烃收率最大化.该先进控制及实时优化系统,解决了通常先进控制因原料性质、负荷等变化而不能长期使用的问题,并在该装置得到了成功地应用,实现了产品质量的卡边控制.该系统上线运行至今已经有2年多,一直保持了95%以上的投用率,极大地提高了装置控制平稳率和安全性,提高芳烃收率0.76%,获得了显著的经济效益.     

对二甲苯装置异构化单元先进控制系统的开发与应用

针对对二甲苯(PX)装置异构化单元在操作和控制中存在的问题,通过机理分析,在该装置首次提出了用宏观反应热衡量反应深度,并实现了反应热的实时计算;在此基础上建立了整个异构化单元基于状态空间模型的多变量预估控制系统,并在该装置得到了成功地应用.通过对加热炉、反应器以及精馏塔进行协调控制,实现了产晶质量的卡边控制,极大地提高了装置控制平稳率和安全性.提高对二甲苯收率0.37%,整个装置的综合能耗降低6.318 kg(EO)/t,同时获得了显著的经济效益,综合经济效益估算可达1009万元/年.     

芳烃异构化装置先进控制系统的设计

石油化工生产过程具有生产连续、多变量相关、存在不可实时测量变量、时间滞后大、动态特性复杂、难于准确建模及安全平稳性要求高等特点。先进控制技术在石油化工过程中的应用提高了生产装置的平稳率、处理量和目的产品的产率．可使装置在约束的边界条件下平稳操作．具有可观的经济效益。