成形条件对大型环件径轴向轧制成形影响研究

环件径轴向轧制成形技术是生产大型高品质无缝环件的最佳加工方法。对大型环件径轴向轧制成形工艺进行了深入研究,通过对比分析不同材料和径轴向进给比条件下的环件变形状态,揭示了成形条件对大型环件径轴向轧制成形的影响规律。研究发现:动态再结晶效应好的铝合金环件材料在径轴向轧制成形时比碳钢环件变形更不均匀,成形过程截面质量更差,为了增加环件径轴向轧制的材料变形均匀性,可以适当地降低环件的成形温度,特别是环件表面的温度;对于厚度和高度尺寸相当的环件产品,在其他成形条件相同时,较大的径轴向压下比可以提高环件的变形均匀性。     

涡流检测高压电缆附件铅封缺陷的试验研究

为了可靠检测高压电缆铅封状态,解决人工铅封检查效率低下电缆附件故障高的问题,提出高压电缆附件铅封缺陷涡流检测方法。通过分析高压电缆附件铅封常见结构、缺陷,根据涡流检测原理与特点,提出铅封涡流检测的影响因素及适用理论。获取铅封试样制作铅封模拟缺陷,调试铅封涡流检测专用探头、仪器参数,采集、评价有缺陷和无缺陷位置涡流图谱并实施应用试验,验证了依靠常用涡流检测设备检测高压电缆附件铅封表面开裂缺陷的可行性。证明了不拆除外部绝缘条件下的高压电缆附件铅封涡流检测可靠性,铅封试样的涡流检测具有不受检测位置影响、检测速度快、检测精度高的优势。试验研究结果为完善高压电缆附件铅封涡流检测工艺,开展高压电缆铅封接头故障检测提供了有效技术参考。     

管道纵向缺陷的超声检测

提出了在检测管道纵向缺陷时探头楔块修磨参数的计算并对管道吵缺陷的定位进行了简单介绍。     

工业CT/DR检测系统在盆式绝缘子检测中的应用研究

盆式绝缘子是GIS重要的绝缘部件,一旦发生绝缘故障将影响GIS的安全运行。现有DR成像技术由于在检测时存在图像重叠的缺陷,常会导致漏检。通过试验,对工业CT/DR检测系统进行参数设置与检测流程优化,将工业CT/DR检测系统应用于GIS盆式绝缘子内部缺陷检测。试验结果证明所提工业CT/DR监测系统优化方法在GIS盆式绝缘子内部检测的有效性和可行性,为盆式绝缘子内部缺陷检测提供了新的方法。     

20 MN拉伸矫直机拉伸头侧板开孔的分析

框体式结构拉伸头在侧面进行开孔时,开孔位置对其整体强度有很大的影响。为此,建立了拉伸头钳口在不同工作位置下,不同开孔位置的有限元模型,对比分析了最大等效应力变化曲线、最大变形曲线和开孔周边最大等效应力曲线。结果表明,拉伸头最佳开孔位置是孔边到拉伸头端部660 mm处。该研究对框体式拉伸头侧面开孔的设计有一定的参考意义。     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。     

大型锻造压机模座紧固及快换机构的研制

大型锻造压机的模座体积大、重量大,难以锁紧及更换,传统的方法是人工操作插销式锁紧,不仅劳动强度大,而且锁紧不可靠。针对这种情况,结合我单位多年来锻压方面的研发优势,研制开发了一种模座紧固及快换机构。该机构结构简单,操作方便,自动化程度高,大大减轻了操作工人的劳动强度。     

基于有限元的铝合金反向挤压技术研究

根据铝合金反向挤压技术特点,分析了反向挤压时铝合金挤压出口温度的变化趋势,采用有限元数值模拟的方法模拟了铝合金反向挤压过程,得到了不同挤压速度情况下铝合金挤压出口温度的变化趋势,根据出口温度的变化情况,提出了采用挤压速度逐渐减小的速度曲线来实现反向挤压的等温挤压技术路线。     

铝型材挤压双牵引关键技术研究

分析了上夹式双牵引装置运行过程中重心高导致的不稳定问题,研发了新型的侧夹式双牵引装置。介绍了该装置的结构形式、特点及信号交互的发展过程,现场实验证明：新型侧夹式双牵引装置运行快速可靠,牵引过程平稳迅捷,牵引机信号交互系统稳定。