基于虚拟样机技术的某减速器动态特性仿真分析

本文首先借助三维建模软件PRO/E和虚拟样机软件ADAMS建立了某减速器的虚拟样机模型,然后对模型进行动态特性仿真,最后将仿真结果和理论计算进行比较,从而证明了基于虚拟样机技术的机械传动系统动态特性仿真分析的可行性。     

基于ADAMS的采煤机截割减速器故障仿真

借助虚拟样机软件ADAMS建立了某采煤机截割减速器的虚拟样机模型,并分别对正常工况和人为构造的断齿故障工况进行了动态特性仿真.通过分析比较不同工况下的仿真结果,找出了齿轮断齿故障的故障特征.     

基于ANSYS Workbench的齿轮箱体固有特性分析

基于ANSYS Workbench有限元分析软件,对齿轮箱箱体进行联合仿真,得到系统模型的固有特性,其结果对产品设计提供一定的参考价值。     

CTAB下真空搅拌制备车用AZ80合金阳极氧化膜腐蚀性能分析北大核心CSCD

在氧化液中加入2 g/L十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)的情况下测试了车用AZ80镁合金表面形成的阳极氧化膜特性,并分析CTAB和基体组织之间的具体反应机制以及极氧化膜腐蚀性能。研究结果表明:在加入CTAB的情况下,CTAB与部分分解产物会在孔洞附近与镁反应。添加CTAB之后,氧化膜孔隙率减小近50%,并且孔洞尺寸与数量发生降低。添加CTAB氧化膜内并未形成大尺寸孔洞,小孔数量也明显减少,形成了更加致密的氧化膜。相比较未添加CTAB,添加CTAB氧化膜厚度增大明显,可见CTAB有助于氧化膜的成长。发生火花放电时,熔融物获得了更强的流动能力,孔隙率与孔径尺寸都发生了减小。添加CTAB氧化膜获得了比未添加CTAB更高的自腐蚀电位,能够显著增强阳极氧化膜的耐蚀能力。在添加CTAB氧化膜内存在C4H6MgO4、MgO、Mg2SiO4多种成分。     

基于虚拟样机技术的齿轮故障特征提取方法研究

借助ADAMS建立了某齿轮传动系统的虚拟样机模型,并分别对构造的齿形误差和断齿2种故障进行了动态特性仿真分析。通过比较正常和故障2种状态下的动态特性,找出2种故障的故障特征。仿真结果表明与理论分析相符,为故障特征的提取探索了一种新的方法。     

基于有限元的车架动态特征拓扑优化仿真分析

通过有限元模态分析的方法对车架运行阶段的动态特征进行优化。通过拓扑优化的方法达到车架优化的效果,对比了改进后的车架与采用有限元分析方法分析结果之间的区别,结果显示,经过优化车架6阶模态频率之后可以避免产生共振的现象,达到了更优的车架动态特征。通过上述方法进行处理后可以进一步提高车架的结构尺寸精度,可将本文方法作为车架加工模式优化的一项参考依据。     

采煤机短程截割传动系统性能研究

以设计的新型截割部液压-机械传动系统为研究对象,首先对液压驱动系统和齿轮减速系统进行了选型计算,然后采用AMESim-MATLAB联合仿真平台建立了液压-机械短程传动系统的仿真模型,通过瞬态载荷与持续变载对传动系统进行仿真。结果表明所设计的截割部传动系统通过调整滚筒转速能够有效地改变超载现象。     

考虑受迫振动的齿轮传动轴动力学仿真分析

齿轮传动系统传动轴振动特性对保证安全运行具有重要作用,针对四级减速系统的传动轴展开了动力学分析,并展开加速度振动信号实验测试分析。研究结果得到:各阶模态也形成了更高频率值,传动轴前六阶固有频率范围为610～1325Hz,齿轮系统转频在1.3～581.32Hz范围内,传动轴达到了比最高啮合频率更高的最低固有频率,从而防止齿轮箱跟传动轴发生共振的问题。     

基于ADAMS的某齿轮传动虚拟样机模型的建立

首先把某齿轮传动的Pro/E模型导入到ADAMS中,然后在ADAMS中给模型施加动力、载荷和约束等,并在相互啮合齿轮间施加碰撞接触副（Contact）,从而完成虚拟样机模型的建立。最后对虚拟样机模型进行仿真分析,进而证明虚拟样机模型建立的正确性。