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在铝合金的压铸过程中,其品质受模具温度的影响很大。相对于结构简单的小型铸件,复杂的大型铸件的品质对模具温度的变化更为敏感。铸件气缩孔缺陷的产生很大程度是由于模具温度梯度分布不合理。合理的温度区间使模具在压铸生产循环周期内向外散出的热量应该与吸入的热量平衡,以有效降低模具的热应力,有助于改善铸件的顺序凝固条件,从而提高铸件品质和生产效率,提高模具的寿命。以某汽车离合器壳体模具为例,运用CAE模拟分析,研究压铸过程中模具温度变化的规律。 相似文献
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锻模磨损是热锻模失效的主要形式,对热锻模的磨损进行分析显得尤为重要.建立了基于磨损计算的三维有限元模型,对轮毂热模锻成形过程进行热力耦合分析,实现了成形过程的仿真,得到了模具应力分布和模具磨损分布,预测了成形所需的载荷力;根据热锻模具在工作时的模膛磨损分布趋势,对热锻模型腔表面的关键部位的磨损进行观察,并对热锻模具的使用寿命进行了预测.研究结果表明,采用有限元模拟与磨损理论相结合的方式预测热锻模寿命,与实际使用状况相符,可以为实际的热锻模具设计及锻造生产提供参考. 相似文献
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以某铝压铸件油底壳螺纹衬套装配工序为例,介绍了余料回收防错装置的开发及应用。通过防错装置的开发,从而减少因为漏除余料或者余料留在压铸件内导致重新检查时间,减少不良件流出,杜绝引起质量事故。 相似文献
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以新开发的一款通讯零件滤波器为例,通过运用CAE模拟分析对方案进行模拟,分析产生气孔缺陷的根本原因,从而采取相应的对策解决了缺陷,旨在为同类产品的开发提供参考和借鉴。 相似文献
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针对某汽车离合器活塞导柱零件压铸,分析了EN AC-48000铝合金的性能与特点,进行了工艺设计、数值模拟分析,完成了压铸试制,对铸件进行了品质、硬度、显微组织分析。结果表明,EN AC-48000铝合金可以应用于压铸零件成形。环形浇注系统更加适合圆形零件的压铸生产。采用慢压射速度为0.3m/s、快压射速度为3.6m/s、压射比压为80MPa等工艺参数,在不采用真空压铸的条件下生产的铸件,其外观以及内部品质均符合要求。 相似文献
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在保证压铸件品质的前提下,降低了铸造压力以及压射速度,使生产油底壳的压铸机由12 000kN降至8 000kN,达到了降成本的目标。通过使用高真空压铸工艺,应用真空阀、真空设备,减少了铝液填充过程的背压。借助模拟分析软件,分析了压铸机变化后缺陷产生的原因。通过调整浇排系统,实现了缺陷部位的气压降低,压铸件品质满足技术要求。 相似文献
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为了监测轧环机在轧制过程中的振动状况,利用虚拟仪器开发软件LabVIEW中的信号采集、分析模块,结合压电式加速度传感器、信号适调仪、数据采集卡和工控机等硬件,开发出轧环机振动监测与分析系统.该系统具有对设备的振动信号进行滤波、时域和频域分析,读取和保存文件数据等功能.利用其对立式轧环机的运行过程进行振动监测.实验结果表明:该系统具有良好的人机交互界面,运行速度快、成本低,有较强的可扩展性. 相似文献