刮刀钻头半自动氩弧焊接系统

介绍了可实现圆焊缝连续自动焊接以及折焊缝分段自动焊接的刮刀钻头半自动氩弧焊接系统的结构特点及工艺流程。提出了焊接系统控制面板的设计方案。对比分析了半自动焊接与手工焊接刮刀钻头的优缺点     

PCD复合片超声振动研磨去除率的研究

将超声振动引入PCD材料研磨中,在保证研磨质量的同时提高研磨PCD材料的去除率,同时通过大量试验研究了超声振动研磨中各参数对PCD材料去除率的影响.     

三角形PCD修整器修整砂轮时的磨损及修整效果分析

作为砂轮修整器的材料,ＰＣＤ在性能上接近单晶金刚石,而在价格上相对便宜得多,和三角形ＰＣＤ修整器对氧化铝砂轮的修整,采用磨耗比作为评定指标,分析了修整器在修整过程中的三个磨损阶段,即初期磨损和剧烈磨损,并了提出了造成修整器磨损的原因,除机械磨损外,还有金刚石微晶粒的破碎脱落和高温下的石墨化磨损,通过分析修整器磨损对修整效果的影响,提出适当地修磨修整器负倒棱可以缩短初期磨损阶段,并且适当控制修整器的     

聚晶金刚石的超声振动研磨机理研究

在分析聚晶金刚石 (PCD)材料的微观结构和去除机理的基础上 ,对PCD材料的超声振动研磨机理进行了深入研究。通过试验证明 ,采用超声振动研磨PCD可显著提高研磨效率 ,认为研磨轨迹的加长和超声振动的脉冲力作用是提高研磨效率的主要原因。     

金刚石刀具最佳晶面的选择

天然单晶金刚石以超精密切削有色金属为最佳,也是不能代替的刀具材料。由于金刚石晶体具有强烈的各向异性,合理选择晶面成为金刚石刀具设计中的最重要问题。现在很多工厂只是根据金刚石容易加工研磨,选择(110)晶面作为刀具的前刀面和后刀面,而不考虑刀具的工作性能,这是很不妥的。     

天然金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工表面质量的影响

超精切削中刀具和被加工材料间的摩擦直接影响切削变形和加工表面质量。金刚石晶体具有明显的各向异性,我们实测了金刚石的摩擦系数,其值为0.06～0.14,随晶面不同和方向不同而异。通过实际的超精切削验证,金刚石刀具采用摩擦系数小的(100)晶面作前面和后面,较常用的(110)晶面可降低切削变形和提高加工表面质量。     

重型高精度回转顶尖及在滚齿机上的应用

研制了采用双列圆柱滚子轴承的重型高精度回转顶尖 ,顶尖相对于尾锥的同轴度≤ 0 .0 0 5mm ,顶尖锥面径向跳动≤ 0 .0 0 3mm ,解决了重载高精度加工时固定顶尖易研死、回转顶尖精度低的问题。在P6 0S滚齿机上的应用效果表明 ,该顶尖可明显提高滚齿加工的齿向精度     

双列圆柱滚子轴承在重型高精度回转顶尖中的应用

按结构形式顶尖大体可分为固定顶尖和回转顶尖。固定顶尖具有结构简单、精度高、承载能力强的优点，多用于定位精度要求高的回转切削加工。由于固定顶尖外锥面与工件定位孔内锥面间存在滑动摩擦，使用时为避免因滑动面间的干摩擦造成定位孔研死、拉毛现象，要求滑动面间始终有润滑油膜，但在使用过程中往往会因顶尖过载使接合面的接触应力超过润滑油膜的承压能力。或是在相对转速过高时，因接合面产生的摩擦热降低了润滑油膜的承压能力，接触面受到破坏而导致定位精度丧失。回转顶尖以轴承的滚动摩擦代替固定顶尖的滑动摩擦，克服了固定顶尖的上述缺陷，具有高速转动性能好、不研死、定位可靠的优点，但因零件增多，精度及承载能力都不如前者，多用于高转速、低精度的回转加工中。本文研制的重型高精度回转顶尖，采用双列圆柱滚子轴承，大大地提高了回转顶尖的精度和承载能力。     

钻杆锥螺纹加工专用机床

文中设计的钻杆锥螺纹专用机床在加工过程中,工件经定位夹紧后不动,主轴带动切削头旋转。利用螺纹梳刀能够自攻自进的特性和楔块机构,完成刀具的旋转、轴向运动和径向运动。交错、对称分布的外圆车刀、螺纹梳刀使锥体和螺纹在同一机床上一次加工完成。与在普通车床上分三步进行加工的传统方法相比,可提高加工效率,并解决了工件旋转所带来的诸多弊端。     

汽轮机转子热跑工装托辊支架的研制

汽轮机转子是汽轮机的一个核心部件,其热跑工序是判断其热稳定性是否合格的一种试验方法.但现有热跑工装效率低、工人劳动强度大、安全可靠性差,影响整机下线时间.托辊支架是热跑工装最关键的部件之一,文中介绍了汽轮机转子热跑工装托辊支架的研制.通过设备试运行,表明设备达到了研制目的.