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摩擦压力机是耐火材料行业最重要的成型设备,但是我国耐火材料行业所使用的摩擦压力机多为人工操作的陈旧机型,其适用性、准确性和安全性等均差,劳动强度也大,它已成为制约我国耐火材料行业发展的一大障碍.根据生产发展的需要和借鉴国外的先进技术,本厂采用可编程控制器对摩擦压力机进行了技术改造,实现了压力机工作的自动化.一、本机功能描述本压力机具有预压排气、自动压制、空模保护、自动称料、机外出模等功能,提高了制品的质量,杜绝了工伤事故的发生.该控制系统由压力机的主电机、液压站(包括液泵、电加热、液压压差和油温报警指示等)、主滑块、辅助滑块、模车、顶砖器、垫铁及皮带秤称料系统等组成,系统控制图如图1所示.除压力机的主电机及液泵、电加热独立手动控制外,其余部件均由可编程序控制器(PLC)控制,根据工作需要可进行手动和自动切换.在自动工作时,皮带秤称料系统自动进行称料,其控制精度 ≤10g.称料系统由皮带加料机和机械秤构成,采用PLC控制,从而实现自动称料.为了保证称料精度,在开始称料时,皮带快速运送进行加 相似文献
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某石化公司60×104 t/a乙烯装置液烃干燥器从2012年运行至今,多次出现过排液不彻底、再生阀门卡涩等问题,影响干燥器运行效果,也对燃料气系统稳定运行造成影响.通过流程技术改造、再生过程优化等手段,结合日常操作经验,分析并解决存在问题,提升液烃干燥器运行效果. 相似文献
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为了充分发挥挤压工艺在高性能轻合金制备和成形两个层面上的技术特点与集成优势,轻合金挤压成形/成性一体化应运而生并逐渐成为本领域的研究热点问题之一。该类方法的技术特点在于通过对挤压模的优化设计、加载形式及坯料结构等的改变,将以往独立的细晶制备工序巧妙融入到挤压过程中,在单道次内即达到了对挤出制品"形/性"双控的实效。从研究概况的"缩影"可以看出,与常规挤压相比,在降低成形载荷、改善挤出流动均匀性、提高制品组织性能等诸多方面都体现出了其综合优势。随着相关基础科学问题的解决,藉此为高性能轻合金短流程控形及控性一体化技术的研究和应用提供科学指导。 相似文献
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传统弯曲构件成形工艺存在工序流程长、曲率调控难度大等瓶颈问题。错距挤压工艺能够在单道次挤压成形过程中实现挤压-成形一体化,同时,通过改变凸模端部的错距量h,达到控制弯曲构件曲率特征的目的。由错距挤压工艺获得的AZ31弯曲构件经过EBSD测试,分析了凸模错距量h对弯曲构件的晶粒形貌、平均晶粒尺寸、晶界分布、晶粒取向和施密特因子的影响。研究结果表明,随着凸模错距量h的增加,AZ31镁合金构件发生了充分的动态再结晶,晶粒得到细化,且由于凸模结构的特殊性,弯曲构件中平行于挤压方向的晶粒数量增加,晶粒取向由原先的软取向转为硬取向。为镁合金弯曲构件错距挤压成形微观组织演变的研究提供了科学指导。 相似文献