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1984年以来,我厂应用便携式仪器,围绕“小型化、实用化、制度化”的方针目标,开展转动设备的状态监测和故障诊断。形成了有70多台(套)仪器、7个监测小组、40多人的状态监测网,对生产系统80％以上的机泵进行了状态监测和故障诊断。故障诊断准确率平均达到80％以上。这些仪器成了现场管理转动设备必不可少的重要手段。为以预知维修为主、定时计划维修为辅的综合维修制度,创造了条件。 从国外一些大中型石化企业的调查表明,压缩机等转动设备故障是引起装置停工的主要原因,一般占故障总数的40～60％。我厂多年的设备运行实践也证明了这一点,一般转动设备故障也占到故障总数的40～50％,其中滚动轴承故障占到20～30％,且一旦发生故障,其设备损失、维修费用以及停机引起的生产损失往往较之工艺设备故障(如占比重较大的管线泄漏)要大得多。因此,转动设备的故障管理 相似文献
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我厂是一座燃料—催化剂型石油化工企业。石油化工生产是一个典型的人—机结合的物质流系统。如何使人和机器的运行始终处于最佳状态,以获取系统最大的经济效益是我厂多年来设备管理工作孜孜以求的目标。从1984年4月以来,我厂对关键设备实行的特级维护在确保系统安全、平稳、长周期运行中起了不可低估的作用。四年实践的结果,也为“管理出效益”的理论提供了充分的例证。 相似文献
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故障是设备硬件和生产系统正常运行的障碍。据统计,某企业每年故障停机次数达上百次,工艺设备抢修达上千次,其中,有些故障是多次重复,连年发生。故障停机损失和高昂的维修费用成为导致产品成本居高不下的重要因素之一。因此,设备管理的首要目标就是要最大限度地减少故障,降低维修费用,以提高企业的经济效益。 随着经济增长方式从粗放型向集约型转变,管理不断深化,要求各项工作尽可能量化和细化,手工进行故障管理难以满足需要。为了客观、直观、多方位地反映故障现象和本质,揭示故障构成元素中的因果关系,认识规律,防患于未然,笔者根据多年设备管理工作经验,应用 相似文献
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