模具入子零件加工工艺的优化

主要介绍了模具入子零件加工工艺制定及加工方案优化方法。按照零件工艺设计的基本流程,通过传统加工工艺和优化工艺的比较,确定的工艺路线为放电打孔→磨削→放电打孔→合配→线切割→加工中→放电→抛光→线切割→合配→激光焊接→磨削→检验。结果表明:制定合理的工艺标准、选用正确的工夹具及设定合理设备加工参数,可以消除零件毛刺、崩角等缺陷,加工效率高,加工出的零件完全能够达到使用要求。     

某高压输电线路铁塔腿根部断裂原因分析

采用断口分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等手段,对某高压输电线路因受特殊天气影响而导致铁塔腿根部主材发生断裂原因进行分析。结果表明:铁塔主材断裂的主要原因是恶劣天气使其处于韧脆转变温度以下发生的脆性断裂;同时,非金属夹杂物的存在促进了断裂的快速发生。     

T8A钢钳口件的开裂分析

M6 0 2 0A磨床上的虎钳钳口,材料为T8A钢,热处理技术要求5 8～6 1HRC。某批产品共投料12 0件,淬火回火后,发现有88件因开裂而报废。在开裂的88件中,80 %的废品件上同时存在纵向和横向裂纹,且裂纹较深,其中横向裂纹有一部分裂透;2 0 %的废品件上无横向裂纹。裂纹部位见图1所示。为了找出开裂原因,先对钳口零件的加工工艺进行调查。该零件的机械加工工艺路线为:下料—锻造—退火—机加工—淬火+回火—发兰—磨削。从工艺路线可以看出,零件淬火前有4个工序。经核对材料进厂检验记录,零件材质符合要求,机加工及退火工序中不会出现开裂,由此判…     

Ti2AlNb合金铸锭化学成分均匀性熔炼工艺研究

采用真空自耗电弧炉熔炼设备,研究了传统添加纯铝铌板熔炼工艺、添加Al-Nb中间合金改进工艺、采取氩气可控充入、冷却水温措施优化工艺Ti2AlNb基合金铸锭的均匀性.通过对三种工艺Ti2AlNb铸锭的不同截面化学成分及杂质元素的测定试验,结果表明:传统工艺易出现Nb元素偏析,添加Al-Nb中间合金工艺易出现Al元素挥发,...     

新型三环滚动压缩机的设计与研制

曲轴式压缩机由于其机构的缺陷，人们更关注于旋转式压缩机的研究与开发。对三环滚动压缩机的工作原理、结构设计作了较详细的介绍，并进行了较多的理论研究。对压缩机的研制与试验过程、方法也作了较多的说明与分析，同时提出了试验中心的不足。     

汽车用高强钢的热成形-淬火碳分配工艺与组织性能

对热轧态Fe-Mn-Si-B系汽车用高强钢进行了热成形-淬火碳分配处理,研究了淬火温度和等温碳分配温度及时间对高强钢物相组成、组织与力学性能的影响。结果表明,热挤压成形后快淬至室温的试样中形成了马氏体组织,而淬火-碳分配工艺下都形成了细小的马氏体和残留奥氏体双相组织;不同热成形-淬火碳分配工艺下高强钢的强塑积都明显高于热成形后直接淬火至室温的试样,采用325℃×45 s淬火-碳分配后高强钢具有最高的强塑积(22 663 MPa·%),继续延长碳分配时间至60 s,高强钢的强塑积反而降低,这主要是由于韧性残留奥氏体发生部分分解而形成了下贝氏体组织。     

VHDL应用于专用集成电路功能仿真的研究

研究了如何对一个ASIC系统(以8051微控制器为例)应用VHDL进行功能仿真的方法，在ACTIVE-VHDL软件环境下应用该语言编制了8051微控制器的功能仿真程序并进行了测试。测试结果表明该程序运行是正确的。本文给出的方法在ASIC的高层次设计上迈出了重要的一步，在工程实践中具有广泛的应用价值。     

利用成形砂轮在数控工具磨床上磨削复杂曲面

以数控工具磨床加工模具冲头为例,将砂轮修整成一定形状的成形砂轮,采用数控两轴直线插补的方法进行加工,通过大量的试验和生产实践证明,方法可行,精度易保证,生产效率高,有效解决了此类零件以前难以磨削的问题。     

船用柴油机机身铸件球墨铸铁材料的化学成分设计与制备

设计了一种船用柴油机机身铸件球墨铸铁材料化学成分。通过熔融炉料,分析初始铁水化学成分,调整成分,进行球化处理和反球化处理等,制备出满足柴油机机身组织和力学性能要求的材料。结果表明:设计并制备的铸件材料,可解决现有某船用柴油机机身因其中一种或多种元素配比不合理而导致铸件出现的组织缺陷、力学性能低等难题,显著提高其铸件成品率。     

热处理工艺对Ti2AlNb合金棒材显微组织和性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜及万能试验机研究了不同热处理工艺对Ti2AlNb合金显微组织及室温、高温力学性能的影响.结果 表明,该合金经980℃退火处理后,针状O相演变成片层状O相,等轴oα2相边缘的Rim O相析出增多,显微组织为B2基体+等轴α2+等轴O相+片层状O相+RimO相组织.相比锻态和不同固溶时效态试样,98...