Si及变质处理对Mg2Si/Mg复合材料的影响

分析了Mg-Si二元合金直接原位形成Mg2Si/Mg复合材料的过程,研究了Si含量以及变质处理对复合材料组织和性能的影响。试验结果表明,随着合金中Si含量的增加,合金的流动性降低,复合材料中原位Mg2Si的数量增多,树枝晶形态更为发达;对优化的Mg-8Si合金,进行混合稀土(MM)和Sb变质处理,可明显改善Mg2Si的形态和分布,但Sb变质的效果要好于MM。合金经质量分数为1.2%的Sb变质处理后,Mg2Si以颗粒状均匀分布在Mg基体中,从而使复合材料具有较好的耐磨性。     

多物理场耦合粉末成形中电热聚焦效应

为研究多物理场耦合粉末成形技术的低温超快速致密化成形机理,采用多物理场耦合粉末成形技术制备了微型铜齿轮。对铜粉末在600℃烧结过程的动力学曲线进行了分析,观察铜粉末分别在300℃、500℃和600℃烧结时试样断口的微观形貌,同时针对铜粉末烧结过程中的电流密度分布和温度场分布进行了数值模拟。研究发现,多物理场耦合粉末成形技术快速升温过程中,电场和热场在粉末颗粒中分布极不均匀,粉末颗粒接触处的电流密度和温度均远远高于颗粒其它位置的电流密度和温度,为此首次提出了“电热聚焦效应”。结果表明,电场和热场耦合并在颗粒接触点处高度聚焦产生的电热聚焦效应是多物理场耦合粉末成形过程中粉末材料实现低温超快速致密化成形的重要原因。     

压力铸造工艺及模具技术的现代设计理论方法研究

概述压力铸造工艺及模具设计理论方法的发展现状.提出压铸现代设计理论方法的基础框架.根据该理论框架的内涵,分析现代设计体系的研究要点及其实施方式,阐述其在优化与智能意义下的实际应用价值.现代设计理论方法有效地提高压铸工艺及模具技术的自主创新水平.     

铸造工程专家系统技术的研究现状及进展

简要概述专家系统技术在铸造工程中的应用；归纳国内、国外铸造专家系统的研究成果与应用动态，探讨其今后的发展方向。     

基于UG的铸钢件冒口CAD系统开发关键技术研究

根据模块化、面向对象、面向装配的设计原理开展三维特征的参数化建模,以Microsoft VC 6.0作为开发平台,UG/Open API等作为二次开发工具,根据MFC编程、Menu Script菜单集成和数据库接口等技术,开发了基于UG的铸钢件冒口CAD系统.讨论了系统构建思想及其实现的关键技术.设计实例验证了软件系统的有效性.     

维生素K_1冻干标准物质的研制

采用二甲基亚砜(DMSO)作为冻干标准物质的溶剂,以重量法准确配制维生素K_1/DMSO溶液,再进行分装、冷冻干燥,经定性分析、定值分析、均匀性检验、稳定性考察和不确定度评定,研制了维生素K_1冻干标准物质。以维生素K_1纯度标准物质溶液为校准品,对得到的冻干物质进行了高效液相色谱法定值分析,冻干标准物质的准确定值结果为0.96 mg/mL,相对扩展不确定度为7%。建立的维生素K_1冻干标准物质研制方法,对于临床检验中维生素K_1的准确测定和相关疾病的正确诊断治疗以及维生素K_1长期保存具有重要意义。     

基于GC-MS指纹图谱和化学计量学方法鉴别陈皮

制备了陈皮挥发油提取物并建立其气相色谱-质谱（GC-MS）指纹图谱,对不同批次的陈皮指纹图谱进行相似度评价;对其共有成分峰面积数据进行主成分分析（PCA）和层次聚类分析（HCA）。建立了具有16个共有峰的新会陈皮挥发油指纹图谱,通过化学计量学分析方法能将新会陈皮和其他陈皮样品准确区分开来;不同采摘期及贮存时间陈皮的成分呈现规律性特征。方法可用于不同产地、采摘期及贮存时间陈皮的鉴别,并为陈皮的质量控制提供依据。     

升温速度对电场烧结NdFeB材料致密化的影响

首次将电场烧结方法引入烧结NdFeB永磁材料的制备中,通过分析压坯的温度场特征发现,在较高的预设升温速度下,压坯的实际升温过程存在延迟情况。对烧结磁体的SEM观察表明,随预设升温速度的提高,磁体的致密度逐步提高。当NdFeB合金以2000℃/s的预设升温速度在1000℃烧结8min后,磁体的微观组织明显优于传统烧结磁体。     

可转位车刀切削过程三维有限元集成仿真

利用三维有限元方法对金属的切削加工过程进行了模拟仿真。按照实际加工条件建立了切削模拟模型,模拟中按照国家标准建立的硬质合金可转位刀片的三维模型不仅考虑了真实的刀片几何形状,而且考虑了刀片安装时的角度参数。利用成熟的商业软件DEFORM3D对金属切削过程中切屑的流动状态及过程中的温度场和应力场进行了有限元模拟并对模拟结果进行了分析。     

基于模糊神经网络优化的板料冲压CAD/CAE集成系统

在CAD阶段完成零件和模具的初步几何设计以后,运用成熟的数值模拟软件对金属板料冲压成形过程的模拟仿真（CAE）可成功地预测制件在成形过程中产生的缺陷,以模糊逻辑与神经网络技术相结合建立人工智能优化设计模块,从而及时地对设计提出修改,将优化设计的结果参数由通信接口传输到CAD系统中,利用CAD系统的参数化设计功能驱动三维模型的修改,从而实现板料冲压成形CAD／CAE系统的集成。