超声和射流作用下泡沫金属流动液膜传热分析

在超声波和射流冲击作用下的流动液膜覆盖泡沫金属以降低受热面的温度,达到冷却的目的。通过实验,对超声波作用下的不同液膜厚度和液膜流速以及空气射流速度对流动液膜传热性能的影响进行了研究。实验结果表明,在超声波作用下,空气射流速度以及液膜流速越大,液膜厚度越薄,壁面的散热效果越好。此外,与无超声波的情况相比,获得了超声波作用下传热系数的上升速率。基于实验结果,得到了超声波与泡沫金属以及射流冲击作用的耦合可强化传热、降低壁温的结论。该研究对今后工作具有指导意义。     

面向特种作业机器人功能评测体系研究

功能评测是评价机器人作业能力、保障智能制造生产线设计选型合理性的重要环节。针对当有色金属浇铸过程特种机器人作业需求,结合浇铸过程所涉及的浇铸、扒渣、修锭等工艺流程特点,建立了面向有色金属浇铸特种作业机器人功能评测体系,并以锌浇铸生产线为例建立了三个作业评测数学模型,为行业智能制造提供借鉴。     

基于多模主曲线法估计韧脆转变区间热影响区断裂韧度

标准主曲线法受限于用来准确评估不均质材料的断裂韧度以及对材料进行完整的概率描述.可实际上厚截面钢板、焊接接头不可避免会存在截面性能不均匀.以SA738Gr.B埋弧焊焊接热影响区实测韧性数据为研究对象,分析标准主曲线法的不足之处,并消化吸收了2019版ASTME1921标准中新增补的多模主曲线法,探讨多模主曲线法分析过程...     

基于局部法定量表征面外拘束效应对转变区间断裂韧度的影响

拘束效应制约了主曲线法表征转变区间的断裂韧度,局部法作为一种细观解理断裂力学方法有望用来解决这个问题。利用两种不同拘束配置的三点弯曲试样,通过交点法标定了国产压力容器用钢Q345R的局部法参量,借助于韧性换算思想将低拘束的试样断裂韧度结果换算成高拘束的结果。通过对比高拘束实测参考温度T 0值,验证了模型的正确性。基于此提出了一种预测不同面外拘束试样参考温度的方法,通过改变厚度的大小,研究了三点弯曲试样厚度对T 0的影响。结果表明,试样厚度越大,韧脆转变温度越高,断裂韧性下降,当厚度大于25.4 mm后会出现一个韧性平台,接近平面应变状态;厚度低于该值会造成严重的拘束缺失,T 0值远大于真实值会造成危险评估,尤其对于低硬化材料,这种现象更为明显。     

基于不同气体和压力下通道型正压标准漏孔漏率的分析

依据JJF 1627-2017《皂膜流量计标准漏孔校准规范》以及正压标准漏孔校准装置,分别分析了在高纯空气、高纯氮气、高纯氦气和不同压力条件下对漏孔漏率的影响。研究结果表明,同种气体在较小的压力下,漏孔中的漏率与压力成比例关系。此外,同种气体通过漏孔的漏率会随进口压力的增大而增大,在进口端压力相同且压力较大的条件下,高纯氦气的漏率值最大,这说明气体分子的黏滞性是影响漏率大小的主要因素。     

基于栅格分区的覆盖路径规划方法

针对含有障碍物的作业区域,设计出一种划分区域的覆盖方法。首先将作业区域栅格化,建立栅格地图;其次进行区域划分,利用模糊 C 均值( FCM )聚类算法将障碍物进行聚类,根据聚类结果,求出每一类障碍物的横纵坐标的最小值和最大值;接着先利用 Bresenham 算法沿着障碍物边界最小值进行区域分割;然后求解子区域连接顺序,利用 A * 算法求得子区域间的最优路径;最后利用往复式覆盖方式实现子区域的全覆盖。仿真实验表明,该方法能够完整地覆盖整个作业区域,与传统的 A * 覆盖算法相比,覆盖路径长度减少 13.97% ,重复率降低了 94.44% ,转弯次数减少 16.00% ,且而与传统的遗传覆盖算法相比,覆盖路径长度减少了 3.78% ,重复率降低了 83.33% ,转弯次数增加了 1.61% 。     

某智能作业生产线数字工艺模型研究

锌是基本的工业原材料,传统的铸锭生产过程已不能满足智能制造时代的要求,构建数字工艺模型是进行机器人作业为核心技术的智能生产线设计的焦点性问题。对此,为提高工作效率,本文以产量为原始输入参数,研究了包括浇铸、扒渣、修锭、打码、码垛等生产工艺特点,建立了机器人作业数字工艺模型,并以行业常用25kg/块的标准锌锭为例,进行设计应用。