根据许用压力角、行程速比系数和行程设计曲柄滑块机构的解析法

依据导出的曲柄、偏距、连杆的长度边界条件可预先选择三者长度之一,并使其小于或等于许用压力角[a];结合推导出的平面曲柄滑块机构的设计计算公式,计算曲柄、偏距、连杆三者长度的其余两者,依据边界条件可直接判断所得计算结果是否满足机构运动连续性要求.通过实践,文中所用的设计方法不仅克服了现行广泛使用的设计方法所存在的不足,而且简单易行.     

自制小珩磨头

我公司在试生产材料为HT200的某一汽车零件时,有一孔径为φ22_0~(+0.033)mm、长为135mm、表面粗糙度为R_a0.4、圆度公差为0.006mm的缸筒孔要求用珩磨来加工。因我公司现有珩磨机只能珩磨φ50～φ150mm的孔,为此,我们专门设计制作了一个较小的珩磨头,配接在现有珩磨机上,经试用,完全能满足加工工艺要求,获得较好效果,现介绍如下。     

可胀式气缸套车夹具

在C616普通车床上加工单缸小功率柴油机系列气缸套的外径和端面时,我们设计制造了如图所示的可胀式气缸套车夹具。经使用效果很好。     

简易丝锥夹头

我们设计了一种用于S5016攻丝机的刚性丝锥夹头,如图所示。在大批量的产品攻丝中,使用效果较好,现介绍如下。 该丝锥夹头由丝锥夹持心轴3和连接螺母4组成。丝锥夹持心轴3一端足短莫氏圆锥2号,与攻     

镗床用胀力夹具

精镗柴油机连杆大、小头两孔,一般采用两个镗头平行安装,同时精镗两孔的方法,以便于保证连杆大、小头两孔的相互尺寸要求和形位要求。但对于两孔中心距较小的连杆(如图1所示),由于受到设备及镗头大小的限制,要同时镗削大、小头两孔就不行了。因此,采用两孔分别镗削的方法,即先精镗φ36_0~( 0.016)     

基于最优传动性能设计偏置曲柄滑块机构的研究

在给定行程速比系数和行程的设计条件下,根据偏置曲柄滑块机构图解原理图,通过分析得到曲柄长度的取值区间,推导出曲柄滑块机构的结构尺寸设计计算公式,并建立曲柄长度是最小传动角的函数方程。应用MATLAB软件平台编写程序获取α-γmin变化线图并求解最小传动角γmin具有最大值γmin(max)时曲柄长度值,将曲柄长度值代入设计计算公式,即可获得曲柄滑块机构唯一最优传动性能解,并通过实例验证此种设计方法的可行性与正确性,设计过程简捷明了。     

无急回特性曲柄摇杆机构新的解析设计法

采用图解法和解析迭代法设计无急回特性曲柄摇杆机构存在设计精度低、计算复杂等不足,为了克服此类的设计不足,首先推导出无急回特性曲柄摇杆机构存在的条件,并依据无急回特性曲柄摇杆机构存在的杆长条件,结合曲柄摇杆机构处于极限位置及其出现最小传动角位置的杆长三角函数关系,推导出无急回特性曲柄摇杆机构的设计方程,再由设计方程求解出杆长的设计公式,并借助杆长的设计公式可直接计算出各杆的长度,使设计工作变得灵活、简单,而且设计精度高。     

中心距可调式双轴齿轮箱

我厂在生产小功率柴油机连杆过程中,为适应生产及用户要求,加速加工进度,设计制作了一些可调式或组合式的工装夹具。 如图所示是我们为加工连杆两螺栓孔而设计制作的中心距可调式双轴齿轮箱(以下简称齿轮箱),配在卧式动力头专机上,再配上可调式或组合式夹具,可用于不同连杆的两螺栓孔的钻孔和扩孔。齿轮箱的双轴中心距调节范围为50～90mm,钻孔直径不大于11mm。     

按最小传动角最大的曲柄摇杆机构优化设计

在给定行程速比系数、摆角、摇杆尺寸的设计条件下,通过分析建立了Ⅰ,Ⅱ型曲柄摇杆机构最小传动角γmin与相对杆长a的函数方程及a的变化区间。应用MATLAB软件编写相关程序就可获得Ⅰ,Ⅱ型曲柄摇杆机构最小传动角γmin具有最大值的最优传动性能精确解,解决了在此设计条件下曲柄摇杆机构不易获得最小传动角γmin为最大值的最优传动性能解的设计问题,并通过实例验证此设计方法的正确与实用。     

连杆孔倒角车两端面夹具

我厂加工生产的许多柴油机连杆中,都有大头孔倒角、小头车两端面的工序,如图1所示,这两道工序以前是在卧式车床上加工的,工序虽然简单,但操作人员劳动强度大。为此,我们设计了如图2所示的连杆大头孔倒角与车小头孔两端面夹具,应用在CA7620液压多刀半自动车床上,实现工件的夹紧→进刀→退刀→松开等半自动循环加工,操作简便,调整容易。大大减轻了劳动强度,提高了生产效率。