超低损耗光纤技术的研究现状

超低损耗光纤被认为是实现400 Gbit/s甚至1 Tbit/s超高速光纤传输的关键。目前,已存在大量的关于超低损耗光纤技术的研究。为帮助读者更系统全面地了解该类光纤的技术现状,文章介绍了相关的制备技术、产业现状、应用研究以及未来技术方向等多个方面,希望能为大家提供有用的技术信息,助力超低损耗光纤的推广和应用。     

航空游星齿轮轴承受力和变形分析

根据经典薄壁圆环弹性理论，对游星齿轮轴承进行了受力和变形分析，给出了计算外圈变形和受力的方法，并通过计算实例说明了游星齿轮轴承与普通轴承载荷分布的不同特点，为游星齿轮轴承的设计和应用提供了理论依据。     

高速圆柱滚子轴承柔性保持架的动力学分析

针对高速圆柱滚子轴承的实际工作情况和失效机理,考虑了构件柔性变形的影响,在ADAMS中创建了保持架为柔性体的刚柔耦合轴承模型,采用子结构模态综合法建立了轴承动力学运动微分方程并探讨了主要相互作用力的求解方法,开发了相应的分析软件,研究了不同工况和结构参数对轴承保持架动态性能的影响规律。结果表明,振动应力引起的疲劳失效多发生在保持架过梁处,低于538.78 Hz的频率范围内保持架不会发生共振现象;高速轻载下保持架打滑更为严重,保持架的柔性处理更符合实际情况,提高了仿真精度。     

铜蒸气激光器泵浦的Ti~(3+)∶Al_2O_3激光器

掺钛氧化铝晶体做为可调谐固体激光工作介质,正获得迅速发展,它正被广泛地应用于激光光谱学、非线性光学以及超短光脉冲等领域。 我们用铜蒸气激光器做泵浦源,采用半共焦腔结构,用一根长10mm,截面为6.8×5.9mm~2的Ti~(3+):Al_2O_3棒,获得了461mW的激光输出,斜率效率达30％。     

单片机红外测温系统在工频感应加热炉温度测量控制中的应用

本文介绍了高碳铬轴承钢制滚动轴承套圈工感应加热回火工作原理和温度测量控制方法。并对单片机控制的红外测温系统的硬件和软件设计进行了论述。     

进口内圆磨床控制系统的改造

分析了进口RTFO -M5 0 /4 0 -CO轴承套圈内圆磨床电气控制系统的结构和原理 ,提出了可替代原电气控制系统的可编程序逻辑控制器 (PLC)控制系统 ,介绍了PLC硬件系统设计和控制软件的设计及工作原理。附图 4幅 ,表 1个     

基于光栅调节车床卡盘同轴度的研究

在光纤预制棒制造领域,预制棒的几何参数(不圆度、偏壁度、弓曲度)有着相当严格的要求。设备的精度直接影响到预制棒产品质量,而在设备精度中,同轴度参数又是其中最重要的参数之一。本文主要研究是根据非接触式的激光光栅检测方法,快速、准确地检测出设备的同轴度误差值,并且提供了一种车床上两个卡盘间的同轴度调节方法。该方法克服了传统通过读千分表示数来确定偏差值的速度慢、精度差、操作繁琐的缺点;利用光栅技术优化了调节方法,极大提升车床精度,提高了车床精度的调节效率、降低操作难度;进一步提升光纤预制棒的几何精度。     

面向通感一体系统的耐弯三芯光纤

为了同时兼顾狭小空间下的光纤数据通信与环境感知,设计并制备了一种面向通感一体系统的耐弯三芯光纤。该光纤采用三角形纤芯排布和深掺氟折射率沟道结构,标准外径为125μm,优化了O波段(1 260～1 360 nm)的传输特性,具有与G. 657. A1光纤相似的布里渊增益谱(BGS)分布。测试结果表明：在1 310 nm波长处,芯层的平均损耗为0.58 dB/km,平均芯间串扰低于-50 dB/km;当最小弯曲半径R=10 mm且缠绕50圈时,光纤的弯曲损耗低于0.1 dB。     

物联网中的光纤供能传感系统设计与实现

采用光纤供能技术,即高能量激光束经过抗电磁 干扰的光纤链路传输,并通过光伏能量转换器(PPC) 转换为电能后以安全地驱动传感节点,从而构建了恶劣环境下的物联网传感系统。设计了阻 抗匹配跟踪方 法使PPC在连接任意负载时尽可能地输出最大电功率,从而提高了供能效率 ;基于此方法实现 的电源管理器对能量进行存储,并为传感节点提供合适的驱动电压;进而,设计了简单 可靠的自定义通 信协议以调节传感节点的工作模式,从而降低传感节点功耗而提高系统的应用能力。在 构建的光纤供 能传感系统中,PPC在1.5W的入射光功率下最大可输出555mW的稳定电功率,有效光电转换效 率达到37%。传感系统可以稳定地在2km范围的复杂环境下采集、处理与显示传感信息,为 安全可靠的物联网传感技术提供了新颖的解决方案。     

高湿环境对光纤动态疲劳的影响

为了探究高湿环境对光纤动态疲劳的影响,实验选取多组光纤,分别在高湿和一般环境下采用两点弯曲法测量光纤的动态疲劳。通过对动态疲劳曲线和实验数据进行分析发现,在高湿环境下,光纤所能承受的断裂应力会下降,且测试时的应力速率越高,断裂应力下降越明显,进而影响光纤动态疲劳参数Nd值。