内齿轮插齿刀的验算

<正> 在选用标准或非标准内齿插齿刀时都要验算以下几项: (a)插齿刀对齿轮顶切; (b)插齿过程发生切入顶切; (c)有效渐开线终点的曲率半径是否大于要求的曲率半径; (d)齿轮齿根圆的尺寸是否符合要求。     

产生剃齿中凹的一点实践

剃齿中凹是剃齿工艺长期存在的一个老大难问题。以往对剃齿中凹的解释是:剃齿刀和工件的法向重迭系数大于1而小于2,单齿啮合区比两对轮齿啮合区的径向力大而产生中凹。我厂通过理论分析和实践验证产生中凹的原因是剃齿刀在作径向进刀时,由于径向力作用在节圆上,径向力的分力使节圆附近产生塑性变形,该分力越大产生中凹的程度也就越大。这一点在实践中得到证实。我厂在剃m=3.5,α=     

剃齿时单对齿啮合的计算

<正> 我们知道,用标准的渐开线剃齿刀剃出的齿轮会产生中凹现象。产生中凹的原因是:交错轴渐开线圆柱齿轮啮合中,其齿轮齿形在每一瞬间的接触为点接触。当剃齿刀和工件的法向重叠系数大于1而小于2时,有时是一点接触,有时为两点接触。对剃齿的切削过程来说,当施加在被剃齿轮和剃齿刀两轴间的径向压力不变时,反应在单对齿啮合区的齿面压力显然要比两对齿啮合区的压力大。这就产生了     

用立方氮化硼研磨顶尖

<正> 江西齿轮箱总厂应用成都工具研究所和山东蓬莱工具厂合作生产的立方氮化硼研磨顶尖,改善了心轴中心孔表面粗糙度。中心孔表面粗糙度差是该厂长期未解决的问题。采用立方氮化硼研磨顶尖后,中心孔的表面粗糙度达     

插齿刀改磨的分析计算

<正> 新产品的开发要求时间短,而齿轮刀具的制造周期比较长,订购新刀具既不经济又不及时,如果对现有的插齿刀进行改磨计算,重新磨齿,可以得到满意的效果。     

采用双排镗刀改善箱体孔的表面粗糙度

<正> 加工图1所示的箱体时,在专用机床上采用普通镗刀分粗精两工序加工孔φ72(?),表面粗糙度始终达不到设计要求,严重影响产品质量,后来采用如图2所示的刀具结构,箱体孔表面粗糙度达(?)。(▽7) 该刀具装在镗杆上,端面用盖压死,刀头装在刀体上,所以具有以下特点: 1、由于在专机制造过程中粗糙加工导向座不一定同步,也就是说,余量可能出现单边现象,这样,迫使精加工时要留1mm(直径方向)左右的余量,致使工件表面粗糙度质量     

汽车变速器齿轮啸叫噪声试验

为了研究汽车变速器齿轮阶次振动及其所形成的啸叫噪声特征及机理,设计整车道路实测工况试验.分析以下4个方面的变化及相互之间的联系,即变速器齿轮阶次在驾驶室内形成的啸叫噪声、齿轮阶次在发动机机舱内形成的啸叫噪声、变速器后轴承座壳体上的齿轮阶次振动和驱动车轮上的转矩.振动与噪声试验结果分析表明：在发动机机舱内或变速器内,齿轮阶次振动及形成的啸叫噪声客观上始终存在;在驾驶室内,低频率的齿轮阶次振动所形成的啸叫噪声相对于高频率的更容易出现,且汽车正驱加速过程与反拖滑行过程对比,加速过程的齿轮阶次振动更强,但形成的啸叫噪声更弱.分析以上试验结果形成的内在原因可知,即低频率阶次振动及所形成的啸叫噪声,相对高频率更易于传递至驾驶室内;低转速时的低频率阶次噪声,与总体噪声的差值更小,在人耳主观听觉上更容易被察觉;汽车在反拖滑行时,发动机油门处于停止喷油状态,驾驶室内形成的背景或总体噪声相对更小,反拖过程比加速过程更易于被人耳主观察觉到低频阶次啸叫噪声.车轮转矩试验结果表明,正驱转矩比反拖转矩大,相应的振动阶次较明显;在反拖刹车工况下,高转矩使得齿轮副阶次振动变得模糊.     

求渐开线基圆半径的方法

在齿轮测绘过程中,特别是测绘进口汽车变速箱上的齿轮,要确定其基圆半径即求出模数和压力角的值,一般工厂都是采用两组不同直径的圆棒测出两组不同的跨棒距。根据     

剃前滚刀的倒棱位置分析计算

<正> 为了降低齿轮传动的噪声,需要在齿轮齿顶处进行倒棱。对于剃前滚刀倒棱装置的计算,各种资料所介绍的公式都不一样,计算结果相差很大,而且设计原理停留在平面啮合的基础上。按传统的设计方法设计的剃前滚刀加