振动时效动力学研究

多次扫频法是进行振动时效机一研究的一种简便而有效的方法。在梁形构件上进行试验，得到一组扫频曲线，以此为依据进行了分析，揭示了振动时效过程的动力学曲线呈“几”字型变化规律，以及剪切应力在振动晨效中所起的重大作用。在此基础上提出了一个现场评定振地效效果的定性判据。     

拿什么拯救你,我的油

正这个冬天,很多人发现自家食用油有各种奇葩表现,有的完全凝固成白色,有的出现白色絮状物,有的出现白色小点。它们究竟是怎么了?有些人不禁开始怀疑:难道这就是传说中的地沟油?是不是买到假货了?这些小颗粒不会是添加的不明物质吧?事实上,我们经常会被视觉欺骗,这些食用油的变化其实都是温度惹的祸。     

往复式压缩机缸套制作材料的新选择——连铸空心型材

垂直上引连续铸造的铸铁空心型材,从其凝固结晶的机理上杜绝了传统铸造难以避免的气孔、砂眼、夹渣、缩松等缺陷,又因冷却速度极大而获得了细密的铸态组织,其共晶团体积仅有传统铸件的1/8～1/10,而晶界面积增加了4倍以上.这些特征致使连铸型材具有“高致密、零缺陷、强韧兼备”之特点,并使其抗磨损性能显著提高.运用连续铸造的球铁空心型材制作的氮氢气压缩机第5级气缸套,与离心铸管制造的缸套的对比试验结果表明,使用寿命提高了一倍以上.     

用高致密连铸铸铁空心型材制作油缸配副零件

介绍了铸铁连铸型材从实心到空心的发展过程,论述了铸铁空心型材的铸态组织及其力学性能.事实表明,铸铁空心型材具备了“高致密,零缺陷、近终形、强韧兼备”的特性,为制造液压油缸配副零件(如密封端盖、承压环、止推环、扶正套、导向套等)提供了最佳坯材.     

用高镍-铜铸铁空心型材制作铝活塞耐磨镶圈

垂直上引连续铸造的高镍-铜铸铁空心型材,从凝固成形原理上杜绝了离心铸管难以避免的铸造缺陷,具备＂高致密、近终形、强韧兼备＂的特点。用此合金铸铁型材制作铝活塞耐磨镶圈,其机械和物理性能较离心铸管优良,特别是抗弯强度和与铝合金基体间的粘结强度有30%以上提升,其原因是D、E型石墨减少了粘结强度的降低。     

振动时效效果现场判断的判据

以复杂构件为对象 ,讨论了粘性阻尼和结构阻尼等因素对其振动响应特性的不同影响 ,对运用连续扫频法揭示出的振动时效动力学曲线呈现“几”字形规律做了进一步解释。分析表明 ,扫频曲线上共振峰的移动与形貌变化决定于构件结构刚性、结构阻尼和粘性阻尼等诸多因素变化的综合影响。以提高尺寸稳定性、降低和均化残余应力为目的的振动时效工艺 ,必须以此作为理论研究的出发点及其归宿。据此 ,作者对施振效果的现场即时定性判断的判据提出了新观点 ,认为 ,与振前扫频曲线相比 ,振后扫频曲线是否简洁而平滑 ,是振动时效工艺效果是否良好的重要标志之一。     

用连铸空心型材制作“低成本＋高耐磨”的气缸套

复合物理场约束成形条件下连续铸造的B＼P铸铁空心型材，其铸态组织细小致密，晶界面积比离心铸管增加了4倍以上，磷共晶和硼化物弥散分布而非连续成网，鱼骨状和窗格状特征更加完备且镶嵌有片状石墨。这些特征既对材料的硬度从而对抗磨损性能作出了正面贡献，又使剪切挤压带变窄，车削阻力大为减小，亦即降低了机械加工的难度。连铸空心型材可使传统切削条件下所允许的缸套毛坯硬度，由HB19－240升高到HB260－300，进而使气缸套寿命延长一倍以上。     

耐磨镶圈与铝活塞基体粘结强度问题研究

高镍铜奥氏体铸铁空心型材,在垂直连续铸造工艺条件下,全断面呈现D+E型石墨形态,用其制作铝合金活塞中镶铸的耐磨镶圈,与同样材料的离心铸管所制作的镶圈相比,因晶界密度增加而提高了铝原子扩散通量,促使形成高铝低硅的强韧相α-Al8SiFe2,抑制了高硅低铝的脆性相Fe3(Si0.9Al0.1)的出现,化合物层厚度增加4-5倍,降低了界面应力梯度;同时因石墨裸露面积减少而改善了铝液浸润状况,扩大了有效粘结面积.其综合效果是将镶圈与铝活塞基体的粘结强度提高了30-57％.     

耐磨镶圈与铝活塞基体粘结强度问题研究

高镍铜奥氏体铸铁空心型材,在垂直连续铸造工艺条件下,全断面呈现D+E型石墨形态,用其制作铝合金活塞中镶铸的耐磨镶圈,与同样材料的离心铸管所制作的镶圈相比,因晶界密度增加而提高了铝原子扩散通量,促使形成高铝低硅的强韧相α-Al8SiFe2,抑制了高硅低铝的脆性相Fe3(Si0.9Al0.1)的出现,化合物层厚度增加4-5倍,降低了界面应力梯度;同时因石墨裸露面积减少而改善了铝液浸润状况,扩大了有效粘结面积.其综合效果是将镶圈与铝活塞基体的粘结强度提高了30-57％.     

振动时效的振动力学分析

针对振动时效的实际情况和材料动态力学行为的特点 ,对以往研究中一些未加深入研究的基本问题作振动力学分析。对构件共振时的屈服极限、剪切变形以及转动惯量和子结构的作用进行考察 ,以期为振动时效机理和工艺基础研究提供部分理论上的支持。实际观察分析认为 ,在动态情况下 ,材料拉伸屈服极限大于静态下的屈服极限 1～ 2倍。若想使残余应力与有限的动应力叠加达到动态屈服极限成为不可能 ,而在动态情况下剪切屈服极限较低 ,所以在振动时 ,应力松弛是由于残余应力、剪切应力和拉压应力的剪切应力分量共同作用的结果。