对因科SO_2—空气法脱除氰化物的研究

加拿大国际镍金属公司E·A·Devyst等人研究的SO_2/空气脱除氰化物新工艺,具有技术指标好、药剂费用低、操作安全可靠,优越于其他方法.当前国外正在用它取代碱性氯化法和其他净化法,推广投产使用.到目前为止,国外是碱性氯化法处理合氰废液最为可取,国内是碱性氯化法处理含氰废液采用较多.但是,上述方法存在许多缺点,主要是因为硫氰酸盐在形成氰化物前被氧化为剧毒易挥发的中间产物氯化氰,废水为氯所污染,药剂费用太高,以及铁氰络合物未完全氧化,水中残留Fe(CN_6)~3具有释放出游离氰化物的潜在危险.     

气体保护焊烟尘发尘量的测量与成分分析

为了测量与分析气体保护焊焊接烟尘发尘量,根据JIS标准,设计了焊接烟尘采集装置,并对实心焊丝的熔化极气体保护焊和药芯焊丝的CO2焊的烟尘发尘量进行测量试验,分析了工艺方法与焊接参数对焊接烟尘发尘量的影响。采用Philips X30型环境扫描电子显微镜分析焊接烟尘化学成分。试验表明,在不同焊接方法和熔滴过渡方式下的烟尘发尘量和成分具有不同的特点。     

单片机控制脉冲TIG焊设备斩波电路研究

采用时代逆变为前级恒流源,选用绝缘栅双极晶体管(IGBT)作为斩波电路的开关管。控制电路以8位高性能单片机AT89C2051为核心,对整个电源进行实时精确控制。产生的脉冲信号,再经IGBT专用驱动模块2SD315AI-33进行功率放大触发IGBT,以实现功率的输出。通过调试和试验,测出了一系列的波形,并对这些波形进行分析。试验表明,该逆变电源的主电路和控制系统设计合理,运行可靠,实现了脉冲TIG焊功能。     

含SO2烟气综合治理含氰废水工业实践

采用含SO_2(废)烟气处理氰化物的方法,探讨了含氰废水的综合治理,解决了烟台市招远黄金冶炼厂外排工业含氰废水净化问题。     

薄铜板对接TIG焊工艺试验研究

针对铜薄板的焊接进行研究,分析了铜薄板对接易出现的问题,根据焊接工艺特点确定采用TIG焊进行焊接工艺试验;深入探讨焊接工艺参数的选取及其焊接缺陷等.实验结果表明,对于薄板焊接,焊接速度和焊接电流对焊接效果影响很大.在合适的参数下,焊缝成形良好,可以作为生产实际应用的依据.     

A304不锈钢薄板激光焊接的光谱分析

为了进一步分析不同焊接参数对A304不锈钢薄板激光焊接效果的影响,该文在不同的焊接参数和激光输出方式下,采用AvaSpec-2048型光纤光谱仪对A304不锈钢薄板激光焊接的电弧进行了光谱分析。研究结果表明,激光功率、焊接速度和激光输出方式对激发出特征谱线的元素的种类和激光等离子体中元素的含量有一定的影响。     

焊接电参数对钛型渣系FCAW烟尘产生的影响

为了研究焊接电参数对钛型渣系FCAW烟尘产生的影响,采用光散射法和光纤型准光弹性散射颗粒粒度测试仪测量钛型渣系FCAW烟尘的粒度,根据JIS标准,在不同的取样条件和焊接工艺参数下进行烟尘发尘量测量试验,探索了普通钛型渣系FCAW烟尘的粒度分布规律,分析了焊接工艺参数对烟尘发尘量的影响,并研究降低烟尘发尘量的措施.研究结果表明,普通钛型渣系FCAW烟尘粒度遵循一定的分布规律,焊接工艺参数、沉积方式和取样条件对焊接烟尘粒度分布和发尘量有一定的影响,选择合适的焊接工艺参数,可以有效控制焊接烟尘.     

安全技术、劳动保护和环境保护：焊接电参数对钛型渣系FCAW烟尘产生的影响

为了研究焊接电参数对钛型渣系FCAW烟尘产生的影响，采用光散射法和光纤型准光弹性散射颗粒粒度测试仪测量钛型渣系FCAW烟尘的粒度，根据JIS标准，在不同的取样条件和焊接工艺参数下进行烟尘发尘量测量试验，探索了普通钛型渣系FCAW烟尘的粒度分布规律，分析了焊接工艺参数对烟尘发尘量的影响，并研究降低烟尘发尘量的措施。研究结果表明，     

双丝MIG焊焊缝成形试验研究

为了研究双丝焊焊接效果的影响机理,利用高速摄像和电信号结合的方法,观察了双丝脉冲MIG焊的熔滴过渡,研究了熔滴过渡的特点;针对双丝MIG焊高熔敷效率的特点,对不同焊接参数下单丝焊和双丝脉冲MIG焊的熔敷速度和焊缝成形进行了对比分析.试验结果表明,采用脉冲喷射过渡方式,可获得稳定的双丝MIG焊接过程,在相同焊接质量的条件下,双丝焊的熔敷效率和焊接速度明显高于单丝焊,焊缝成形系数更好,同时减小了由于高速焊接造成的焊缝咬边的倾向,而且试验所测的焊缝宽度,与预测焊缝宽度的三维模拟方程的模拟值基本一致.     

双丝脉冲MIG焊的工艺特点与试验分析

研究利用高速摄像和电信号观察熔滴过渡过程,确定采用脉冲喷射过渡方式,可获得稳定的焊接过程,并对不同焊接参数下单丝焊和双丝脉冲MIG焊的熔敷速度和焊缝成形进行了对比分析。研究结果表明,在相同焊接质量条件下,双丝焊的焊接效率明显高于单丝焊,焊缝成形系数更好,减小了由于高速焊接造成的产生咬边的可能性。实验所测的焊缝宽度,与预测焊缝宽度的三维模拟方程的模拟值基本一致。