轴承研磨机加工流场的参数优化及实验分析

为了探索研磨机研磨流场的较优加工参数,应用FLUENT对不同压力入口以及同一压力入口下不同入口磨料流气相百分比的加工流场进行了数值模拟,对参数优化后的研磨机进行实验研究。模拟结果表明:当入口压力在0.3~0.8MPa时,流场存在较优工作压力,速度下降值较小,有利于磨削加工;当入口压力超过0.8 MPa时,随着入口压力的增加,速度下降值也会增大,动能损失变大,所以在加工时,尽量保持入口压力小于0.8 MPa,提高研磨机效率;相同入口压力下,磨料流气相百分比的增加,也会导致流场速度突变的状况,降低磨料流气相的百分比可以提高研磨机效率。实验结果表明:优化加工参数后能获得较好的工件金属表面效果。     

基于ANSYS的智能节水灌溉水网抗水锤研究

分析了智能节水灌溉水网中产生水锤现象的原因及危害,并讨论选择在水网中增设空气罐的方法减轻水锤破坏。利用ANSYS有限元软件分析在离管道阀门远近位置设置空气罐时水网的受压情况。通过对水锤压力和阀芯所受压强的分析表明,空气罐越靠近管道阀门设置,越能减轻水锤对水网的破坏。研究结论对工程中减少水网的水锤破坏有一定参考价值。     

轴承强化研磨加工时间对沟道表面残余压应力的影响

通过试验探讨了在轴承强化研磨加工中加工时间对套圈沟道表面残余压应力的影响。试验结果表明,加工时间对残余压应力影响反应很快,开始加工时间区段,随着加工时间的增加,残余压应力增大,随着时间的推移,增加速度变慢并逐渐趋于稳定。     

基于ANSYSCFX的一种气压式送料罐优化设计

运用ANSYS CFX软件数值模拟气压式送料罐内部的三维定常紊流流场。采用标准k－ε（2epn）紊流模型、雷诺Navier-Stokec方程和压力－速度耦合SIMPLE算法,对不同锥度的送料罐内部流场进行数值计算,揭示罐子内部紊流流动的速度、压力、速度矢量和涡流黏度的分布规律,并通过对不同锥度罐体内部流场各个物理量的对比与分析,得出气压式送料罐的最优设计数据。     

强化研磨加工中喷射时间对钢球磨损的影响

通过理论与试验结合研究强化研磨加工过程,喷射时间对强化研磨料中的钢球磨损的影响。通过钢球表面SEM放大图观察其表面形貌,通过分析钢球表面粗糙度的变化间接分析钢球表面的磨损程度。试验研究表明:在设定的试验条件下,强化研磨加工22 min后则需更换强化研磨料中的钢球,否则会造成已磨损的钢球对工件表面刮伤,产生不利的影响。     

基于Arduino的种植环境调控系统设计

文章设计了基Arduino的种植环境监控系统。该系统主要由传感信息获取模块、数据信息处理模块、数模转换与驱动模块、决策执行模块及人机交互模块组成,可实现种植环境变量的精准调控。在实验室环境下,对系统调控性能进行测试,结果表明：温度调控精度为97.06%～99.86%,相对湿度为96.98%～98.52%,土壤含水率为96.40%～99.47%,光照强度为93.09%～98.21%,酸碱度为97.84%～99.06%,电导率为94.50%～98.29%,具有较高的环境变量调控精度,对于解决城镇种植空间供需矛盾问题具有较好的应用价值。     

喷射时间对GCr15钢轴承套圈表面粗糙度的影响

对强化研磨加工过程中不同喷射时间对轴承套圈表面粗糙度的影响机理进行了分析,并进行了试验验证。结果表明,强化研磨加工过程中,GCr15钢轴承套圈的表面粗糙度先急剧上升然后下降,最终趋于稳定,在满足加工要求的条件下,获得良好表面粗糙度的合理喷射时间应控制在4 min左右。     

轴承套圈沟道强化研磨加工速度优化研究

为优化强化研磨加工工艺,采用Workbench Explicit Dynamics软件的有限元数值模拟模块对轴承套圈沟道强化研磨加工的撞击速度进行优化分析,提出了强化研磨加工的最优撞击速度,并通过强化研磨加工实验对最优撞击速度进行验证。结果表明：以最优的撞击速度对轴承套圈沟道进行强化研磨加工能够提高工件表面硬度,尤其是获取大量有利于提高其耐磨性能及延长其疲劳寿命的微观油囊结构层。     

ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变研究

轻质高强ZL109铝合金应用广泛，切削加工过程中易形成积屑瘤，导致加工表面粗糙度不受控。对ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变进行研究，通过改变背吃刀量和进给量，进行ZL109铝合金棒材切削加工，分析表面粗糙度的演变规律，并分析切削温度、表面微观形貌、切屑形态、刀刃损伤对切削表面粗糙度的影响规律。研究结果表明，加工表面粗糙度值随背吃刀量和进给量的增大而增大，且背吃刀量对表面粗糙度的影响较大。当进给量为0.25～0.5 mm/r,背吃刀量为0.25 mm时，加工表面粗糙度值最小，表面完整性最好，并且刀刃损伤程度最轻。