车载多层减振平台的主动控制及仿真

为了研究被动悬架车载主动减振平台的低成本控制策略及其减振效果,针对一种新型长宽比较大的多层减振平台,建立了车辆被动悬架与主动减振平台的一体化全系统动力学分析模型。进而,设计了"线性被动、旋转主动"的平台控制策略,并应用MATLAB及ADAMS软件,在三种典型路面激励下,进行了仿真测试。结果表明:采用垂向线性振动的多层被动减振、旋转振动的低成本主动控制策略,被动悬架车载减振平台的减振效果明显,实现了车载减振平台的高性价比设计。     

金刚石复合片与硬质合金的钎焊研究

通过聚晶金刚石复合片与YG8硬质合金的高频感应钎焊试验,研究了不同钎料钎剂搭配对高频感应钎焊接头抗剪强度、焊缝厚度的影响,并用扫描电镜和电子探针观察、分析了焊缝的微观结构。结果表明,690℃钎焊温度下含Mn的1号钎料和活性温度较高的QJ102钎剂是最佳搭配方案。探讨了聚晶金刚石复合片的特殊钎焊工艺,认为采用复焊方法可以大幅提高钎焊接头的抗剪强度。     

基于SimMechanics二代的6-DOF并联平台参数化动力学建模方法

六自由度(6-DOF)并联平台应用极为广泛.在SimMechanics二代环境下,本文首先给出了6-DOF并联平台关键零部件建模的参数化方程;其次给出了整个并联平台的装配方法;然后给6个动力部件设计了"数字液压缸"模型;最后进行了系统动力学仿真.结果表明,通过对话框设置相关参数后可以正确、快速地得到并联平台的动力学模型...     

新型车载医疗救护隔振平台设计及仿真

车载医疗救护隔振平台是一种以车辆为载体的伤病员专用救护装备。为了最大程度地避免伤病员在运送中因车辆振动而造成的二次伤害,获得最佳减振效果,设计了一款新型车载医疗救护隔振平台,它具有大长宽比、多层串联的结构特点。为了获得该平台的关键隔振参数,建立了隔振平台的物理模型,并采用基于分析力学的拉格朗日法建立了平台的状态方程,应用MATLAB软件对在典型激励作用下的隔振参数进行了优化,得到了最优的平台减振弹簧刚度和阻尼。最后,为了研究该新型隔振平台在车辆运行过程中的减振效果,建立了基于被动悬架的隔振平台全系统动力学模型,并采用ADAMS软件仿真分析了在斜坡路面和正弦起伏路面两种典型激励下的隔振平台的输出响应。结果表明,该隔振平台能够极大地衰减来自地面的冲击和振动,尤其对于恶劣路况,其减振效果更佳。该隔振平台结构及参数设计符合工程实际,所采用的优化方法和全系统建模及仿真方法正确、有效。     

金刚石刀具钎焊工艺的研究

本文通过PCD复合片与YG8硬质合金的高频感应钎焊试验,研究了钎焊温度和钎焊压力对PDC刀具钎焊接头强度及焊缝厚度的影响;并用扫描电镜观察了钎焊接头的显微结构.试验结果表明:钎焊温度越高,钎焊接头的剪切强度越大(可达240 MPa),焊缝厚度越小(达25 μm);钎焊温度690 ℃下,剪切强度先随钎焊压力的增加逐渐增大,在压力达3.911 MPa后开始减小,钎焊压力达到5.786 MPa后剪切强度基本不变;而焊缝厚度却随钎焊压力的增加而减小,最终趋于定值20 μm.     

金刚石圆柱铣刀铣削花岗岩的铣削力研究

铣削力是评价机床功率、金刚石刀具切削性能和使用寿命的关键因素。金刚石圆柱铣刀铣削花岗岩时,选用不同的进给速度f、切削深度a_p和主轴转速n等加工参数,所产生的切削力也各不相同。铣削力测量装置是由数控立式铣床、金刚石圆柱铣刀、压电测力仪、电荷放大器、A/D转换板、计算机等一系列仪器组成。通过依次改变加工参数,从而获得铣削力试验数据,进而设计正交试验,采用极差分析法分析三因素对铣削力影响的主次关系,为优化加工工艺参数、提高刀具使用寿命和充分发挥刀具的切削性能提供良好的理论依据。     

恒温时间对PCD刀具焊接性能的影响

本文通过PCD复合片与YG8硬质合金的高频感应钎焊试验,研究了恒温时间对PCD刀具钎焊接头强度及钎缝宽度的影响,并用扫描电镜观察了钎焊接头的显微结构,用电子探针分析了接头界面元素分布情况。试验结果表明：随着恒温时间的增加,钎焊接头的剪切强度先增大后减小,而钎缝宽度先减小后增大。当恒温时间为16S时,剪切强度达340MPa,钎缝宽度仅有25μm。No2试样中钎料元素发生了不同程度的扩散,Mn元素的氧化和Zn元素的挥发不明显,C元素有一定程度的扩散,说明钎焊工艺参数选择合理。     

基于正交试验的PCD刀具加工铝合金时切削性能的研究

通过PCD刀具切削铝合金的正交试验,分析刃磨刀具用砂轮的结合剂和切削用量对切削力与工件表面质量的影响。结果表明：进给量与砂轮结合剂对切削力和工件表面粗糙度影响较大,而切削速度与切削深度的影响相对较小,优方案为陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨的PCD刀具在切削用量v=88．45m／min,切削深度αp=0．1mm,进给量f=0．032mm／r时,工件表面粗糙度最小,同时切削力也较小。     

基于表面微观形貌的聚晶金刚石脆性去除机理研究

聚晶金刚石(Polycrystalline diamond,PCD)的磨削是PCD刀具制造中的关键环节,磨削参数的变化影响PCD的去除方式,进而决定刀具的切削性能。采用不同的磨削参数加工PCD复合片,并用王水对磨削后的PCD表面进行腐蚀,通过扫描电镜观察并分析腐蚀后的PCD表面微观形貌,研究PCD的脆性去除方式及其与磨削参数之间的关系。根据去除机理不同,将PCD的脆性去除方式分为微细破碎、沿晶破碎、疲劳解理破碎三种;其中微细破碎又可细分为解理微细破碎和脆性微细破碎。作为湿磨初期的主要去除方式,微细破碎可在所有磨削条件下发生;沿晶破碎通常在金刚石磨粒较锋利时发生;疲劳解理破碎易在金刚石磨粒较钝时发生,因而在干磨后期时疲劳解理破碎较严重。