难加工材料车削中精密内冷却对刀具寿命的影响

针对GH901高温合金材料、06Cr19Ni10奥氏体不锈钢材料和20Cr1Mo1VNbTiB合金钢材料在精密内冷却和外冷却方式下进行的刀具失效形式及刀具寿命对比车削试验发现,相较于常规外冷却车削,精密内冷方式的刀具寿命有较大幅度提升,车削GH901材料可以提升48.93%刀具寿命,车削06Cr19Ni10材料能提升34.73%刀具寿命,车削20Cr1Mo1VNbTiB材料能提升28.57%刀具寿命;在连续切削工况下进行车削试验,刀具失效方式为后刀面磨损。     

微量润滑技术代替切削液的工程应用研究

以实际工况为背景,对比分析了微量润滑和切削液浇注对刀具寿命的影响,优化了切削工艺参数和微量润滑功能参数,使微量润滑条件下的刀具寿命接近切削液浇注条件下的刀具寿命.此外,对微量润滑技术使用过程中的空气颗粒物进行测量,发现空气颗粒物浓度上升了127％,建议使用空气过滤器等方式加强劳动安全防护.     

有无切削液铣削B65A-S时表面粗糙度经验模型的建立与分析

利用均匀试验方法在有无切削液条件下对B65A—S进行了铣削试验，利用最小二乘法对试验数据进行了回归分析，建立了干切削和湿切削时表面粗糙度的经验模型，得出了切削参数及切削液对表面粗糙度的影响规律。     

轮槽铣削振动监测及切削参数优选方法初探

文章以汽轮机转子轮槽铣削的粗加工、半精加工、精加工过程为研究对象,利用激光位移传感器对切削过程的振动进行测量,通过信号处理器计算得到数据,输出受力和振动图像,并提取相应的特征信号(功率谱密度PSD、频谱RMS、峰峰值),对发生振动的数据进行辨识处理。最后,建立切削工艺参数和振动特征信号的关系,为相应的工程需要提供技术支持。     

叉形叶根可转位精铣刀结构设计

正本文分析了叉形叶根设计难点和影响精度因素,并以工作中实际设计实例,介绍了叉形叶根可转位精铣刀刀体、刀片设计方法和刀具精度控制方法。我公司汽轮机叶片与转子连接方式有多种,不同连接方式的叶片叶根类型不同。"叉形"叶根是我厂大量使用的一种叶根形式。其中"五叉"叉形叶根具有较高加工难度,具体体现在,该类叶根加工的一个共同特点:一是为提高加工效率,按照叶根叉数量,多把刀具     

硬质合金立铣刀螺旋角对切削性能的影响

利用单因素试验法,在高温合金(GH4169)的铣削加工中,分析了硬质合金立铣刀螺旋角对切削力、已加工表面粗糙度、刀具寿命和失效形式的影响。掌握了立铣刀螺旋角对切削性能的影响,优选出在高温合金精铣加工中较为合理的刀具螺旋角。     

切削液在B65A-S铣削加工中对已加工表面微观形貌的影响

通过单因素切削试验分析了已加工工件表面微观形貌的形成机理,工件表面"犁沟"现象的产生规律以及该现象对于表面粗糙度的影响,切削液对工件表面"犁沟"现象的作用规律。     

高温合金GH901车削加工刀具磨损实验测试及理论建模

用A、B和C这3种不同型号的刀具,采用40 m/min和60 m/min两种切削速度对高温合金GH901进行了车削实验,通过观察刀具后刀面磨损状态,建立了各类型刀具的主后刀面磨损曲线,并根据刀具磨损情况和磨损曲线对刀具类型进行了优选,最后利用典型磨损曲线建立了刀具磨损预测模型。实验与模型预测结果的最大均方根误差和最大平均绝对误差分别为0.043 49,0.039 43 mm,误差偏小证明了该预测模型的有效性。综合车削性能由高到低依次是A、B和C刀具。切屑类型以长环形螺旋切屑为主,切削速度越高,刀具寿命明显降低。     

基于切削力的燃气轮机用高温合金铣削进刀方式

以燃气轮机用典型高温合金难加工材料作为研究对象,借助铣削过程中切削力测试,分析不同进刀方式下对应的切削力和切屑厚度变化。对比总结两种不同铣削加工方法特征,提出有利于燃气轮机常用高温合金铣削加工工艺方法。     

切削液与产品内在质量关系的研究

当今世界先进金属加工技术中,功效寿命越来越为人们所关注,与之配套的精确制造工艺得到大力发展。为此东汽承担起国家973项目在切削液应用方面的研究课题《切削加工中切削液对金属构件微组织的作用机理》的研究任务。通过切削加工、静态浸泡等试验,并选择燃机、汽轮机和核电叶片常用的镍基、铬基和钛基材料为研究对象,进行切削液对金属微组织影响的试验研究。通过试验发现在切削加工条件下,不同配方的切削液对金属微组织和机械性能,特别是金属部件的抗疲劳性、表面防腐性能等多方面有较明显的作用和影响,并且发现和证明了粗糙度-检测数值和表面质量之间的颠覆性关系。证明了切削液和金属部件的如工质量存在十分密切的联系。