NX项目冲压同步工程降成本控制研究

成本控制一直以来是冲压同步工程的重要内容。对白车身制造过程中冲压区域和车身焊接区域的成本进行了分析,以NX项目为例,冲压SE团队在模型设计阶段和产品工程化阶段通过对模型分缝线、断面分析、材料选择、整车材料利用率和生产制造成本等方面进行了仔细研究并进行相应成本控制,最后整车材料利用率达到62%以上,圆满完成既定目标。     

基于Argus网格应变分析的汽车覆盖件成形质量研究

为解决某车型侧围外板成形过程中出现的缩颈或开裂问题,采用Argus网格应变测量系统对制件进行分析,通过获得测定区域的材料流向、应变分布和减薄分布等数值,辨识制件的成形安全裕度及潜在的失效模式,为提升钣金制件成形质量提供理论依据。将测量区域应变分布与板料成形极限图FLD进行对比,分析并探究冲压件缺陷产生机理与改进对策,指导汽车冲压件模具优化及板料的选用,可为汽车覆盖件冷冲压模具的设计、冲压工艺优化及提升量产过程的稳定性提供参考。     

冷冲压模具局部湿式润滑压边圈结构的研究和应用

针对冲压件生产过程中钣金油膜厚度超差造成包边溢胶、涂装缩孔及增加企业油耗成本等问题,介绍了一种新型局部湿式润滑压边圈结构,此结构通过整合液压与PLC电控技术,在压边圈深拉伸区域设置局部喷油装置,喷油范围覆盖压边圈型面与拉伸槽,形成局部湿式润滑压边圈结构。该结构的运用为冲压厂取消机生产,通过控制油液来源以改善车身溢胶、涂装缩孔及降低油耗成本奠定基础。同时,可根据制件的成形特性进行局部润滑,解决了门内板等深拉伸制件批量生产过程易出现缩颈或开裂的问题,降低质量外溢风险。可为汽车模具设计及降低冲压厂运行成本提供参考。     

汽车外覆盖件的回弹仿真及工程控制方法

目前商业冲压CAE分析软件对冲压开裂和起皱的预测精度达到90%以上,但是对回弹的预测精度仍然较低。在分析仿真软件不同设置条件对回弹精度的影响基础上,建立了适合覆盖件冲压回弹与面畸变CAE分析的设置规范。针对外覆盖件的回弹控制问题,提出了一种基于工程知识库与CAE分析相结合的回弹与面畸变控制方法。这种方法根据回弹仿真结果和经验数据库对外覆盖件冲压模面数据进行回弹补偿,补偿数据在满足仿真验证的基础上,面质量必须在Radius、Reflection和Section Analysis三个方面同原始数据一致。实践表明,此控制方法可以很好地预测和解决外覆盖件的回弹和面畸变问题。     

提升翼子板材料利用率的技术研究

以汽车翼子板为例,研究其材料利用率的决定点,从降低拉深深度、减少板料流入量、合理布置拉深筋等方面进行分析,以达到减小板料尺寸、减少废料而提升材料利用率的目的。通过AutoForm模拟仿真分析软件,将翼子板优化后的浅拉深工艺与传统工艺进行成形性、减薄率、冲击滑移线及材料利用率的对比,优化后的浅拉深工艺材料利用率由38.46%提升至50.49%。同时对多个车型的翼子板从造型和产品结构进行分析,研究造成材料利用率偏低的影响因素。     

基于DFSS理论的侧围外板尺寸回弹控制方法

以侧围外板回弹控制为目标，介绍了侧围外板回弹控制的难点，并以DFSS理论分析了影响侧围外板回弹控制的关键因素，建立了针对侧围外板回弹补偿和结构面回弹补偿的回弹控制策略，制定了基于数据和数据差分析的补偿量确定方法，最后指出侧围外板回弹加工数据制作过程中的关键点。实践证明，该方法可以有效控制从工艺设计到后期调试阶段侧围外板的尺寸回弹。