加工磨前齿轮轮齿的滚刀的设计

<正> 众所周知,尽管轮齿整个齿形经过磨削的齿轮精度有所提高,但这种轮齿的抗弯强度却降低了。在磨削齿根带台肩的轮齿时抗弯强度也会减小,这是由于台肩造成了应力集中的缘故。这些不良现象可通过挖根的齿槽来加以消除。在成批生产齿轮时,目前形成挖根的方法是使用齿顶带触角的滚刀(即使齿顶增厚),这样就可保证在加工时获得所要求的工件齿根过切。现在苏联国内加工业中,采取三种基本型式的挖根滚刀(图1):1、齿顶带触角的普     

磨齿装配式滚刀

<正> 近来,大批生产齿轮的一些企业在滚齿工序中采用一种先进刀具——磨齿(不铲磨)装配式滚刀[1]。这种滚刀的寿命高、刚性好、使用方便可靠。因此,采用这种滚刀可提高滚齿工效。与一般的铲齿滚刀相比,这种滚刀有下列一些优点:     

滚刀毛坯的横向螺旋轧制法

本文介紹了滚刀毛坯横向螺旋軋制法的原理和全苏冶金机器制造科学研究所(ВНИИМЕТМАШ)设計制造的滚軋机的結构和工作过程,还介紹了毛坯的加热方法、切断方法、毛坯軋制后显微組織的变化情况以及采用此法制造模数1—10毫米的滚刀时的經济效果。     

苏联在改善刀具使用状况方面的主要工作方向

本文研究了有关刀具需求量的确定、刀具的供应、刀具的使用、重磨、切削性能的恢复和刀具报废等问题,并提出了相应的建议。     

可换多面刀片的金刚石加工

<正> 机夹可换多面刀片的刀具的应用,是减少硬质合金及其他刀具材料耗量、增加设备功率与时间的利用系数和提高劳动生产率的途径之一。这种刀具与焊接的刀具相比,有下列许多优点:不会受热,实际上能避免在硬质合金上形成有害的拉伸应力和裂纹,因此能使刀具寿命和劳动生产率提高30%,可利用更耐磨牌号的硬质合金;能迅速更换刀片(大多数情况下无需从机床上取下刀具);刀具几何参数恒定不变;可减少刀具的品种和刀杆钢材耗量;可在这种刀片上涂覆耐磨涂层,因而能使刀片寿命提高2～3倍并能扩大其应用范围。对刀片的     

铣刀刀齿的先进刃磨和磨制工艺

<正> 大多数圆盘铣刀、锯片铣刀和某些规格的切口铣刀先粗铣出齿间槽而在热处理后再磨齿。按传统刃磨工艺,铣刀在分度时要转动一个角齿距。在随后加工两相邻齿槽时经一短暂间隔(0.05—0.5秒),刀齿便从后面和前面方向得到两个热脉冲。由于从齿尖部分散热较困难,脉冲集聚在一起,会使切削刃部分的金属组织起变化,从而大大降低铣刀的寿命。为了消除热脉冲集聚的现象,在分度时须使铣刀转动一个以上的齿距数。这时(约20—50秒范围内)第一个脉冲的热量就能分散到金属及周围介质中。     

高强度钢的刨削

<正> 高强度钢工件锐边的刨削是有很大困难的,这是由于刀具存在冲击负载、切削力很大所引起的,从而导致切削速度不高,刀具寿命很低。现今在某些工厂对高强度钢(包括经过形变热处理的高强度钢)已加以刨削。经过多次不同的研究和工厂试验表明,对这类材料在热状态下进行加工可提高工效。但是,采用这种方法要求附加投资,并在某些情况下要求改变工艺过程,因而不是经常能被采用的。     

无振动多刃车刀

<正> 在复杂的自动车床中,主轴和刀架的数量很大,而放置刀具用的地方又很少,因此必须采用尽量少的车刀来进行综合加工。本文介绍的综合加工车刀仅为不同变型结构的两种标准车刀,究竟选用哪一种则由工件形状和工艺的特点来决定。生产经验表明,常用的车刀[1]结构并不适用于每一具体情况,因而自动车床的工艺特性不能得到充分的利用,在工艺流程中还得补充辅助的工步甚至辅助工序。